Loading...
HomeMy WebLinkAbout01-03-2017 Item 12 Council Reading File - SLO Draft Predesign ReportCity of San Luis Obispo August 5, 2016 DRAFT Predesign Report Water Resource Recovery Facility                               This page intentionally blank  Water Resource Recovery Facility  Draft Predesign Report  Prepared for:  City of San Luis Obispo  August 5, 2016  **** **** CH2M HILL  325 East Hillcrest Drive, Suite 125  Thousand Oaks, CA  91360‐5828  © CH2M 2013. All rights reserved. This document and the ideas and designs incorporated herein, as an instrument of professional service, is the property of CH2M and is not to be used in whole or part, for any other project without the written authorization of CH2M. Any reuse, modification, or alteration of this document and the ideas and designs incorporated herein is at the sole risk of the party(ies) reusing, modifying, or altering it. All references to CH2M and its employees and all professional seals shall be removed prior to any reuse, modification, or alteration of this document.                               This page intentionally blank  II  Contents  Acronyms and Abbreviations  Executive Summary  Design Memorandums  1. Process Design Basis  2. Plant Hydraulics  3. Headworks and Influent Pump Station  4. Primary Treatment  5. Fine Screens  6. Membrane Bioreactor System  7. Disinfection  8. Sludge Blending and Thickening  9. Digestion  10. Digested Sludge Storage and Dewatering  11. Chemical Storage and Feed Systems  12. Flow Equalization  13. Sidestream Treatment  14. Odor Control System  15. Site Civil  16. Landscape Architecture  17. Site Utilities and Yard Piping  18. Construction Startup Sequence and Maintenance of Plant Operations (MOPO)  19. Power/Electrical Systems  20. Instrumentation and Control (SCADA)  21a. Architectural Process Facilities  21b. Architectural Non‐Process Facilities  22. Structural  23. Process Mechanical  24. Heating, Ventilation, and Air Conditioning  25. Plumbing  26. Fire Protection  27. Corrosion Control  28. Geotechnical III  Appendices  Appendix A Structural Condition Assessment  Appendix B Equipment List  Appendix C Architectural Non‐Process Facilities Diagrams and Plans  Acronyms and Abbreviations    IV    1W Potable Water  2W Non‐Potable Water  3W Plant Effluent Water  A Amps  AA Average Annual  AABC Association Air Balance Council  AC Asphalt Concrete  ACH Air Changes Per Hour  ACT Acoustic Ceiling Tiles  ADWF Average Dry Weather Flow  AER‐AOB Aerobic Ammonia Oxidizing Bacteria  Af Artificial Fill  AGA Air Gas Association  AHJ Authority Having Jurisdiction  AHRI Air Conditioning and Refrigeration Institute  AISI American Iron and Steel Institute  AMCA Air Moving and Conditioning Association  AN‐AOB Anaerobic Ammonia‐Oxidizing Bacteria  ANSI American National Standards Institute  AOI Add‐On Instructions  ASCE American Society of Civil Engineers  ASHRAE American Society of Heating, Refrigeration, and Air Conditioning Engineers  ASI American Standards Institute  ASM2d Activated Sludge Model 2d  ASME American Society of Mechanical Engineers  ASPE American Society of Plumbing Engineers  ASSE American Society of Sanitary Engineers  ASTM American Society of Testing and Materials  ATC Automatic Transfer Controller  ATS Automatic Transfer Switches  AWWA American Water Works Association  BI Bioreactor Influent  BMP Best Management Practices  BOD Biochemical Oxygen Demand  BTU British Thermal Unit  CALOSHA California Occupational Safety and Health Administration  CBC California Building Code  CBOD Carbonaceous Biochemical Oxygen Demand  CCTV Closed Circuit Television  CDBM Chlorodibromomethane  CEPT Chemically Enhanced Primary Treatment  Acronyms and Abbreviations  V  CEQA  CF  CFM  CLDI  CLSM  CMU  COD  COR  CPUC  CPVC   DAFT  DBP  DCBM  DDC  DG  DI  DLR  DM  DO  DS  EI  ELAP  EPA  EQ  FILT  FPM  FPS  FRP  FT  GLDI  GPD  GPM  HDPE  HI  HMI  HP  HS  HVAC  HWS/R  I&C  I/O  California Environmental Quality Act  Cubic Feet  Cubic Feet Per Minute  Cement‐lined Ductile Iron  Controlled Low Strength Material  Concrete Masonry Units  Chemical Oxygen Demand  Sodium Hypochlorite  California Public Utilities Commission  Chlorinated Polyvinyl Chloride  Dissolved Air Flotation   Disinfection Byproducts   Dichlorobromomethane  Direct Digital Control  Decomposed Granite  Ductile Iron  Device Level Ring  Design Memorandum  Dissolved Oxygen  Digested Sludge  Expansion Index  Environmental Laboratory Accreditation Program  Environmental Protection Agency  Equalization  Filtrate  Feet Per Minute  Feet Per Second  Fiberglass Reinforced Plastic  Feet  Glass‐Lined Ductile Iron  Gallons Per Day  Gallons Per Minute  High‐Density Polyethylene  Hydraulic Institute  Human Machine Interface  Horsepower  Hand Switch  Heating, Ventilation and Air Conditioning  Hot Water Supply/Return  Instrumentation and Control  Input/Output  Acronyms and Abbreviations    VI  IA Instrument Air  ICC International Code Council  IRR Citric Acid  kV Kilovolt  kVA Kilovolt‐Ampere  L Length  L&T Lead and Tack  LID Low Impact Development  MBR Membrane Bioreactor  MCC Motor Control Center  MCE Maximum Credible Earthquake  MG Million Gallons , millions of gallons  MG/L Milligrams per Liter  MGD Million Gallons per Day  MH‐2 North Patching Node  ML Mixed Liquor  MLE Modified Ludzack Ettinger  MM Maximum Month  MOPO Maintenance of Plant Operations  MW Megawatt  NAVD North American Vertical Datum  NDMA N‐Nitrosodimethylamine   NEBB National Environmental Balancing Bureau  NEC National Electrical Code  NELAP National Environmental Laboratory Accreditation Program   NEMA National Electrical Manufacturers Association  NFPA National  Fire Protection Association  NOB Nitrite‐Oxidizing Bacteria  NPDES National Pollutant Discharge Elimination System  NPSHA Net Positive Suction Head Available  NPSHR Net Positive Suction Head Required  NWL Normal Water Level  O&M Operations and Maintenance  OIT Operator Interface Terminal  OSHA Occupational Safety and Health Administration   PC  Primary Clarifier  PCC Portland Cement Concrete  PCF Pounds per Cubic Foot  PDF Peak Daily Flow  PE Primary Effluent  PEDB Primary Effluent Diversion Box  Acronyms and Abbreviations      VII  PG&E Pacific Gas and Electric  PGA Peak Ground Acceleration  pH Potential Hydrogen  PH Peak Hour  PI Primary Influent  PLCs Programmable Logic Controllers  PLE Plant Effluent  PPE Personal Protection Equipment  PPM Parts per Million  PSD Primary Sludge  PSF Pounds per Square Foot  PSI Pounds per Square Inch  PV Photovoltaics  PVC Polyvinyl Chloride  PVR Pressure Release Valves  Qal Aluvium  RAS Return Activated Sludge  RC Relative Compaction  RDT Rotary Drum Thickener  RGS Rigid Galvanized Steel  SCADA Supervisory Control and Data Acquisition  SCFM Standard Cubic Feet per Minute  SLO San Luis Obispo (City of)  SMACNA Sheet Metal and Air Conditioning Contractor's National Association  SPD Surge Protective Device  SRT Solids Retention Time  SSD Surge Suppression Devices  SWBD Switchboard  SWGR Switchgear  SWPPP Stormwater Pollution Prevention Plan  TBD To Be Determined  TDH Total Dynamic Head  TEFC Totally Enclosed Fan Cooled  THMs Trihalomethanes  TKN Total Kjeldahl Nitrogen  TSS Total Suspended Solids  UPS Uninterruptible Power Supply  UV Ultraviolet  UV AOP UV Advanced Oxidation Process  V Volt  VCT Vinyl Composition Tile  VFD Variable Frequency Drives  Acronyms and Abbreviations    VIII  VS Volatile Solids  VSS Volatile Suspended Solids  WAS Waste Activated Sludge  WD Water Distribution  WI Wetland Influent  WRC Water Resource Center  WRRF Water Resource Recovery Facility  WSC Water Service Center  WWC Waste Water Collections                                  This page intentionally blank  MEMORANDUM    Executive Summary   PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Barb Engleson/CH2M  REVIEWED BY: Jennifer Phillips/CH2M, Ron Williams/CH2M, and Dave Jones/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: WRRF Project  PROJECT NUMBER: 668876    Introduction  The San Luis Obispo Water Resource Recovery Facility (WRRF) Project will expand the secondary and  tertiary treatment capacity to 16 mgd peak flow and will include upgrades to meet the new NPDES  permit, effective December 1, 2014, with disinfection byproducts limits required to be met by  November 30, 2019 and new nitrate limits. Additional upgrades at the WRRF will be provided to treat  future flows and loadings, handle wet weather events, replace aging equipment, provide water for  reuse, and add facilities and areas onsite for plant staff and public use.   The June 2015 Facilities Plan, developed by WSC and HDR developed design criteria and the proposed  approach for the WRRF Project. A number of workshops and onsite meetings were held at the WRRF as  part of the preliminary design activities. During these meetings, alternatives for liquids and solids  facilities were reviewed and decisions were made regarding the processes that provided the level of  treatment required, with considerations for space available onsite, constructability, provisions for future  potable reuse, and chemical and energy usage. As a result of process evaluations, a membrane  bioreactor (MBR) process was selected for secondary treatment.   This Predesign Report provides further development of design concepts and process sizing and selection  criteria and is intended to provide a 30 percent level of project development, to be used as the basis of  design for subsequent design phases, and the basis for budgetary cost estimating for the project. The  memorandums in this Predesign Report include descriptions of the proposed facility expansion and  upgrades to existing facilities.   Several treatment facilities, including UV Disinfection and the Membrane Bioreactor Facility are  described in the Predesign Report, but are not included in the Predesign drawings, due to the need for  completing a procurement pre‐bid selection process. After this procurement process is complete,  manufacturer drawings will be available to allow the design and layout for these facilities to proceed.  Additionally, wetlands cooling, along with cooling towers for supplemental cooling, is proposed for the  project. Currently, an environmental assessment is being conducted for the wetlands system. Therefore,  layout drawings for these facilities have not been developed for the project and will be developed after  WRRF PROJECT  EXECUTIVE SUMMARY  ES‐PAGE 2 OF 5  the environmental assessment. If wetlands are determined to not be acceptable, the cooling system  would be comprised of cooling towers and chillers.  The preliminary implementation schedule for design and construction phases of the project is included  as Figure ES‐1 and is located at the end of this summary.   Process Design Basis  Design Memorandum 1 summarizes the approach used to develop the design criteria, including plant  influent criteria and effluent discharge requirements. The plant influent flow conditions are based on  the information included in the Facilities Plan, including the storm hydrograph information developed by  WSC and HDR as part of the Facilities Plan work.   Additional plant influent characterization was requested to supplement the characterization obtained  during the Nutrient Removal Study. The influent characterization data has been used to developed  criteria and has been used for process modeling of the proposed treatment facilities. Additional  sampling is occurring to collect data during seasonal variations.   Plant Hydraulics  Design Memorandum 2 includes a description of the approach for developing the hydraulic profile. The  existing structures elevations from previous construction drawings were used as the basis for modeling  existing structures, with datum adjustments used to coordinate facility elevations from the previous  record drawings. Supplemental surveying of hydraulic structures is planned for the next phase of the  project to confirm elevations.  Portions of the hydraulic profile will be developed further based on the actual MBR and UV systems  selected and based on the decision made regarding wetlands cooling. Currently, these portions of the  hydraulic profile are based on the proposed hydraulic grade line for these facilities.  Liquids Treatment Facilities   Design Memorandums 3, 4, 5, 6, 7, 11, 12, and 13 include the proposed design criteria for the liquids  treatment facilities. Liquids facilities modifications and additions include the following:   Flow Equalization:  Modifications including raising the perimeter berm for additional capacity  and flood protection, upgrading the existing pumping system, and providing new pumps to  divert flow to equalization when operating at the higher level    Headworks: Addition of pumped influent flow measurement, addition of provisions for ferric  chloride and polymer addition for chemically enhanced primary clarification, if needed, when a  primary clarifier is out of service   Primary Clarification: Replace clarifier mechanisms, primary sludge pumps and primary scum  pumps   Chemical Facility: To include systems for supplemental carbon source and polymer   Fine Screens: Add a primary effluent fine screen facility, upstream of the bioreactors   Membrane Bioreactor System: Modify existing bioreactor basins, construct additional bioreactor  basins, construct new membrane bioreactor facility, including equipment and chemical areas  and electrical room   Disinfection: Construct a new UV system   WRRF PROJECT  EXECUTIVE SUMMARY  ES‐PAGE 3 OF 5   Sidestream Treatment : A new sidestream treatment facility to treat dewatering filtrate   Solids Treatment Facilities and Odor Control  Design Memorandums 8, 9, and 10 include the proposed design criteria for the solids treatment  facilities.   Solids facilities modifications and expansion include the following:   Sludge Blend Tank: Conversion of the existing dissolved air flotation tank to a blend tank for  primary and secondary sludge blending prior to thickening   Thickening: New rotary drum thickening facility for primary and secondary sludge thickening   Digestion: Addition of a new digester for operation in parallel with existing Digester 1   Dewatering: Addition of a second screw press   Odor Control  The proposed odor control system is described in Design Memorandum 14. Odor control will be  provided for the solids facilities and several of the liquids treatment facilities, including headworks,  influent pumping, primary clarifiers launders, and the primary effluent screens as well as other hydraulic  structures upstream of the bioreactor basins.  Site Civil, Landscape Architecture, Site Utilities  Site civil, landscape architecture, and site utilities are described in Design Memorandums 15, 16, and 17.  The site civil layout, including the proposed location plans, roadways, plant entrance and preliminary  grading were developed to coordinate with facilities sizes and locations and based on input obtained in  workshops with the City and WRRF staff. The parking, plant entrance, site vehicle access, security gates,  flood protection provisions were discussed during these workshops, with input incorporated into the  site drawings.  Site utilities and yard piping for the project were coordinated with existing utilities, including locating  new structures and new piping tie‐ins. Existing yard piping locations are based on record drawings, with  datum adjustments made from previous projects. Supplement potholing to locate critical pipe locations  and tie‐in points will occur in the next project phase. Details of piping tie‐ins will be coordinated in  subsequent design phases.  Construction Startup Sequence and Maintenance of Plant  Operations  Design Memorandum 18 describes the sequence of plant construction proposed for maintaining plant  operation during construction. This memorandum will be developed in more detail as the design  progresses and will be used for construction coordination.  Power/Electrical Systems  Design Memorandum 19 includes a description of the existing electrical power distribution system and  proposed system modifications, including the locations of new motor control centers. The existing  electrical building will continue in use as a primary plant electrical building, with flood protection  modifications. A new Solids Electrical Building will be constructed. The MBR facility will include an  WRRF PROJECT  EXECUTIVE SUMMARY  ES‐PAGE 4 OF 5  electrical room, serving the bioreactor basins and MBR facility area of the site. New standby generation  will provide power for critical loads.  Instrumentation and Control Systems (SCADA)  Design Memorandum 20 includes a description of the existing SCADA network and includes a  description of the network expansion for the new facilities. A control room and primary server room will  be located in the Water Resource Center. Meetings with the WRRF SCADA and operations staff included  discussions of options for expanding the fiber optic network to provide additional redundancy and for  connecting new facilities.   Architectural  Design Memorandums 21a Process Facilities and 21b Non‐Process Facilities include design criteria and  descriptions for the Water Resource Center and process facilities. A series of building programming and  architectural workshops were held with City and WRRF staff to develop information regarding space  requirements and locations for work areas. Proposed floor plans were developed for the Water  Resource Center, including visitor areas, lab space, control room, warehouse, meeting rooms, storage  and offices. The existing Administration Building is proposed to be used as a process lab, with the other  spaces in the building being used as offices. Currently, changes are not proposed for this existing  building.  Structural  Design Memorandum 22 includes structural design criteria. Additionally, a structural conditions  assessment was performed based on site visits. The structural conditions assessment is included as  Appendix A in this report. The conditions assessment focused on facilities to be reused or remain in  services and included the facilities that could readily be taken out of service during plant operation.  Process Mechanical  Design Memorandum 23 includes process mechanical criteria proposed for the project including  recommendations for equipment, valve and materials for mechanical items. Meetings were held with  WRRF staff to obtain input on process mechanical criteria, including preference for gates, valves and  other mechanical components.  Heating, Ventilation and Air Conditioning and Plumbing  Design Memorandums 24 and 25 include preliminary design criteria for HVAC and plumbing, based on  preliminary facility requirements. HVAC and plumbing drawings will be developed during subsequent  design phases, after finalizing facility layouts. Selection of HVAC and plumbing systems will be based on  reliability, energy efficiency, and water conservation goals.  Fire Protection  Design Memorandum 26 describes the existing fire protection systems onsite and the proposed  expansion of these systems. The current systems include a hydrant system and a separate sprinkler  system. A meeting was held with WRRF staff to discuss the existing systems and proposed approach for  expanding the system. A meeting is proposed with the local fire official to discuss the approach for the  facility expansion, including the hydrant system, sprinkler systems, fire flow, and to review the roadways  access provisions for fire trucks.  WRRF PROJECT  EXECUTIVE SUMMARY  ES‐PAGE 5 OF 5  Corrosion Protection  Design Memorandum 27 includes corrosion protection recommendations for the new facilities. Soil  conditions data, which will be obtained as part of the geotechnical investigation will be used to update  the recommendations during the next design phase. Corrosion protection recommendations include  materials and coatings recommendations for chemical areas, submerged, buried, and exposed  conditions for piping, metal components and concrete.  Geotechnical  Design Memorandum 28 includes preliminary geotechnical recommendations based on information  available from previous geotechnical investigations conducted onsite. These preliminary  recommendations have been used for structural preliminary design, including foundations. A field  investigation will be conducted during the next design phase to obtain additional subgrade information  needed design of the new facilities.                                 This page intentionally blank  Project Implementation ActivitiesQ1 Q2 Q3 Q4 Q1 Q2 Q3 Q4 Q1 Q2 Q3 Q4 Q1 Q2 Q3 Q4 Q1 Q2 Q3 Q4 Q1 Q2 Q3 Q4 Q1 Q2 Q3 Q4Consultant Selection and ContractingPreliminary DesignCEQAFinal DesignBidding and AwardConstructionTSO Compliance DeadlineNov. 30, 2019Final CompletionDec. 31, 2020Project Implementation ActivitiesQ1 Q2 Q3 Q4 Q1 Q2 Q3 Q4 Q1 Q2 Q3 Q4 Q1 Q2 Q3 Q4 Q1 Q2 Q3 Q4 Q1 Q2 Q3 Q4 Q1 Q2 Q3 Q4Consultant Selection and ContractingPreliminary DesignCEQAFinal DesignBidding and AwardConstructionProposed TSO Compliance DeadlineNov. 30, 2020Final CompletionJuly 1, 2021Figure ES‐1Revised Construction Schedule2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021Original Schedule2021Revised Schedule2015 2016 2017 2018 2019 2020                               This page intentionally blank  MEMORANDUM       1. Process Design Basis  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Todd Greeley/CH2M  REVIEWED BY: Julian Sandino/CH2M and Zeynep Erdal/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876  Introduction  This design memorandum (DM) summarizes the San Luis Obispo Water Resource Recovery Facility  (WRRF) influent flows and loading criteria as well as other important design criteria used to develop the  treatment process design. A whole plant process model was developed to size key processes and  facilities.  Design Criteria  The design of the WRRF process is based on the influent wastewater characteristics and the required  effluent quality.  Influent Wastewater  The WRRF receives municipal wastewater from the City of San Luis Obispo. The collection system  includes Cal Poly San Luis Obispo which contributes variable loads based on the school schedule. There  is also a relatively high population that works within the collection system area but lives outside the  area, amplifying diurnal flow variations.  Design influent flows and loads are based on projected demands for 2035 buildout, as described in the  San Luis Obispo 2010 General Plan and the 2015 WRRF Facilities Plan. The Facilities Plan included  projected flows and loads using available historical data from 2009 through 2013 and an assumed  buildout population within the service area of 56,686.  Additional data is now available including 2014 to  2015 operating data, the Nutrient Study, the December 2015 Characterization Study, and influent  characteristics for January – May 2016. Design flows and loads were updated and discussed in the  Workshop held January 28, 2016. Since that workshop, the volatile suspended solids (VSS) and the  carbonaceous biochemical oxygen demand (CBOD) loads have been revised upward based upon the  continued sampling effort by the City.  The revised influent criteria is summarized in Table 1‐1.   WRRF PROJECT  PROCESS BASIS DESIGN    PAGE 2 OF 8  Table 1‐1. Design Influent Wastewater Criteria for Upgrade Project   ADWF AA MM MW MD  Flow, million gallons per day1 5.4 6.1 8.4 11.4 17.3  Total Suspended Solids, pounds  per day  12,300 12,900 18,300 24,700 33,400  Volatile Suspended Solids, pounds  per day  11,100 11,600 16,500 22,200 30,100  Carbonaceous Biochemical  Oxygen Demand, pounds per day  10,600 11,100 15,800 21,300 28,800  Ammonia, pounds nitrogen per  day  1,500 1,600 2,200 2,600 3,200  Total Kjeldahl Nitrogen, pounds  per day  2,100 2,300 3,100 3,700 4,600  Total Phosphorus, pounds per day 270 290 400 470 580  Alkalinity, pounds per day as  calcium carbonate  9,900 10,800 14,300 18,100 25,200  Temperature,  degrees Celsius 22 22 18.5 18.5 18.5  Notes:   1. Peak Hour Flow = 33.5 million gallons per day    The projected influent flows, ammonia loads, and total suspended solids loads are unchanged from the  Facilities Plan. Other loading criteria were updated or added based on the additional data now available.  The alkalinity load is based on an observed proportional relationship with ammonia load and  assumptions about a reduced load from the potable water system.   Effluent Requirements  The WRRF continuously discharges to the San Luis Obispo Creek and intermittently produces Title 22  reuse water. A minimum flow of 1.6 mgd to the creek must be maintained. The reuse water permit (No.  R3‐2003‐081 allows up to 4 mgd. The WRRF is interested in future production of potable reuse water,  but currently no design criteria exists for that beneficial use.   This Upgrade Project will be designed to meet National Pollutant Discharge Elimination System (NPDES)  permit R3‐2014‐033 and Title 22 reuse water permit requirements, with reasonable accommodations  for future implementation of potable reuse. The NPDES permit requirements for discharge to the creek  are summarized in Table 1‐2. It is anticipated that the compliance point for each parameter will be  based on the final process design. For instance, coliform compliance will be determined in the  disinfection process effluent, but the dissolved oxygen compliance will be determined at the outfall to  the creek.  Table 1‐2. NPDES Permit Requirements   Parameter Units Average  Monthly  Average  Weekly  Maximum Daily Compliance  Location  Effluent Flow million gallons  per day 5.1  Average Dry Weather Daily Discharge Discharge to  creek  WRRF PROJECT  PROCESS DESIGN BASIS  PAGE 3 OF 8  Table 1‐2. NPDES Permit Requirements   Parameter Units Average  Monthly  Average  Weekly  Maximum Daily Compliance  Location  Biochemical Oxygen  Demand, 5‐day mg/L 10 30 50 Influent to  wetlands  Total Suspended Solids mg/L 10 30 75 Influent to  wetlands  Chlorodibromomethane ug/L 0.40 ‐ 1.0 Influent to  wetlands  Dichlorobromomethane ug/L 0.56 ‐ 1.0 Influent to  wetlands  N‐Nitrosodimethylamine ug/L 0.00069 ‐ 0.0014 Influent to  wetlands  Nitrate‐Nitrogen mg/L 10 ‐  ‐  Influent to  wetlands  pH  standard units  6.5 – 8.3 instantaneous in effluent  7.0 – 8.3 instantaneous in receiving waters  Discharge to  creek, Creek  Dissolved Oxygen  mg/L  4.0 instantaneous minimum  7.0 instantaneous minimum in receiving waters  Discharge to  creek, Creek  Unionized Ammonia, as N mg/L 0.025 in receiving water Creek  Temperature  °C  Receiving water temperature rise less than 5  Receiving water less than 22.5  Creek  Fecal Coliform MPN / 100 mL 2.2 median over 7 days Influent to  wetlands  Total Coliform  MPN / 100 mL  23 once per 30‐days  No sample greater than 240  Influent to  wetlands     Biosolids Design Criteria  The WRRF will stabilize solids to meet the Environmental Protection Agency’s 40CFR Part 503 Class B  standards, as discussed in Design Memorandum 9, Digestion. This will be achieved through mesophilic  anaerobic digestion with a minimum 15‐day solids retention time at maximum month conditions.  Plant Reliability Criteria  Redundancy for individual unit processes and equipment is addressed in each of the treatment facility  design memorandums. Redundancy is generally selected to meet California Title 22 requirements. In  most cases a level of redundancy will be provided to allow plant operations to continue with one unit  out of a set of units to be out of service. General redundancy criteria are summarized in Table 1‐3.    WRRF PROJECT  PROCESS BASIS DESIGN    PAGE 4 OF 8  Table 1‐3. Plant Reliability Criteria   Component Reliability Criteria  Primary clarifiers Total of two clarifiers. Each clarifier can hydraulically convey up to 11 mgd, which is  approximately equal to diurnal peaks on maximum month flows. Chemically  enhanced primary treatment (CEPT) available if a unit is out of service to enhance  the solids removal from flow that can be hydraulically passed through the  remaining basin. CEPT may be used for influent flows greater than 8 mgd through a  single clarifier.  Primary effluent screens 16 mgd capacity with one unit out of service.  Bioreactors Maximum month capacity with one basin out of service.  Process air blowers Multiple units required; sized for maximum day with one unit out of service  Membrane Tanks Minimum of five membrane tanks; with one tank out of service, remaining units  shall be able to maintain 16 mgd sustained flow for 48‐hours.  Disinfection Multiple units required; with one bank out of service, remaining units shall be able  to maintain treatment of 16 mgd.  Thickening One duty, one standby at maximum week.  Digestion 15‐day mean cell residence time with one tank out of service at maximum month.  Dewatering One duty, one standby at average annual.  Odor Control One duty, one standby odor control fans at rated capacity with two 50% capacity  treatment units.    Process Description  The following unit processes will be part of the upgraded San Luis Obispo WRRF:  1. Flow Equalization: Flow equalization implemented to limit primary treatment flows to 22 MGD  and secondary treatment flows to a maximum of 16 mgd, sustained for up to 48‐hours. Excess  flows will be stored and treated on site.  2. Headworks: Existing ¼‐inch bar screens and aerated grit removal will remain in service. New  flow measurement will be added to the discharge of the raw influent pumps.  3. Primary Clarifiers: The two existing clarifiers will remain in service with new mechanisms. The  primary sludge and primary scum pumps will be replaced. CEPT option will be added.   4. Chemical Addition to Primary Effluent: Existing calcium hydroxide addition for alkalinity  adjustment and new carbon addition for denitrification.  5. Primary Effluent Fine Screens: New 2‐mm band screens will be added to remove fine solids.  Screenings will be washed and deposited in a dumpster.   6. Bioreactors: Two new and two modified aeration basins will provide nitrification, denitrification,  TSS removal, and BOD removal. A new blower building, constructed as part of the Membrane  Facility, will provide process air. Waste activated sludge and secondary scum will be pumped  from each pair of basins.  WRRF PROJECT  PROCESS DESIGN BASIS  PAGE 5 OF 8  7. Membrane Facility: Permeate will be extracted from the activated sludge process using new  immersed hollow fiber membranes. New air scour and chemical cleaning systems will maintain  the membrane permeability.  8. Disinfection: A new low pressure, high output UV process will treat permeate for creek  discharge, Title 22 reuse water, and plant water (3W). Hypochlorite will be added to the reuse  water and plant water to prevent pathogen regrowth.  9. Wetlands and Cooling Towers:  New wetlands are proposed to provide the primary cooling of  effluent discharge with cooling towers operating continuously. The cooling towers are necessary  for both temperature compliance and raising the dissolved oxygen concentration in plant  discharge. Additional environmental requirements associated with wetlands construction are  being evaluated.  Final use of wetlands for cooling will be determined based on these  evaluations.  The Facilities Plan proposed an approach using cooling towers and chillers.  10. Sludge Blending: Primary sludge and waste activated sludge will be blended in the solids blend  tank (currently, the dissolved air flotation tank) to homogenize and equalize flow to the  thickening process. Primary scum will typically bypass thickening and go directly to digestion.   11. Sludge Thickening: New rotary drum thickeners with polymer addition will produce thickened  sludge. The thickening filtrate will be blended with primary effluent, upstream of the primary  effluent fine screens.  12. Digestion: Mesophilic anaerobic digestion of thickened sludge and primary scum will occur in  two parallel digesters (one new, one modified).  13. Dewatering: Digested sludge will be dewatered utilizing a screw press. One screw press is  existing and a second will be added for redundancy. The dewatering filtrate will be sent to  sidestream treatment. The dewatered sludge will be disposed of offsite.   14. Sidestream Treatment: Filtrate will be equalized and treated in a deammonification process to  remove nitrogen while minimizing the use of energy and supplemental carbon.    15. Odor Control: Odorous air from headworks, solids thickening, solids dewatering, sidestream  equalization, sidestream treatment, primary clarifier effluent launders, and primary clarifier  effluent screens will be treated biologically.  Plant Process Modeling  A process model of the WRRF was developed using Pro2D2™, a whole plant simulation program that  calculates complete mass balances using International Water Association and Water Environment  Federation wastewater treatment modeling criteria including Activated Sludge Model 2d (ASM2d)  kinetics. The program calculates the mass balances around the whole plant including liquids and solids  processing streams, based on plant influent flows and loads, treatment plant processes and  configuration, operational criteria, and chemical dosages.   A series of workshops were held comparing process alternatives, with the last Basis of Design meeting  held on March 23, 2016. We received the decision to proceed with membrane bioreactor treatment on  the week of April 11, 2016. The Pro2D2 model has been configured using the selected treatment  processes including a Modified Ludzack Ettinger membrane bioreactor process for nitrogen removal.   The projected 2035 buildout maximum month loading conditions were used to determine the size and  critical operating conditions for most of the biological treatment and sludge processing components for  the WRRF. Projected maximum week conditions were used for sludge thickening and dewatering  requirements. Projected maximum day conditions were used as the basis for aeration requirements.  Table 1‐4 includes operating parameter assumptions used for solids production and solids processes  WRRF PROJECT  PROCESS BASIS DESIGN    PAGE 6 OF 8  developed based on existing wastewater quality and performance of the units as well as industry  standards.  Table 1‐ 4. Performance Assumptions  Process Units Value Notes  Primary Treatment TSS Removal % 65% at annual average  60% at maximum month  January 12, 2016 Draft  Primary Clarifier Analysis  memorandum by HDR  Thickener Solids Concentration % 6% ‐  Thickener Solids Capture % 90% ‐  Dewatering Solids Concentration % 18% ‐  Dewatering Solids Capture % 90% ‐  Sidestream Ammonia Removal % 85% 10% remains as nitrate    Carbon Management  Effluent nitrate limits are a new permit requirement for the WRRF and necessitate denitrification in the  secondary treatment process. Conventional denitrification (conversion of nitrate‐nitrogen to nitrogen  gas) requires the availability of CBOD in an anoxic environment. It is uncertain whether there will be  sufficient CBOD consistently available for denitrification because there is relatively limited historical data  about the raw influent concentrations of CBOD. This uncertainty is compounded by conflicting  observations about the historical performance of the primary clarifiers and the projected performance  in the Primary Clarifier Analysis (Draft) memorandum, dated January 12, 2016.  To reliably meet effluent nitrate limits a supplemental carbon system will be available to provide CBOD  as needed upstream of the primary effluent screens. Methanol will not be used due to safety concerns  and area classification. Preliminary design is based upon MicroC, a common commercial product for this  application.   An alternative carbon source is primary sludge. Operators may select to divert a portion of the primary  sludge back to the primary effluent. This strategy effectively makes the primary treatment process less  efficient, with more CBOD reaching the secondary treatment process. The tradeoff is that this increases  the total suspended solids (TSS) concentration and the air requirements in the bioreactors, and reduces  digester gas production in the digesters. It is assumed in the process models that primary sludge will be  used as a carbon source whenever possible. Actively bypassing primary treatment with a portion of the  primary influent would achieve the same results, but would require more retrofit of existing facilities to  implement.   The anammox deammonification process used in sidestream treatment will achieve nitrogen removal  without requiring CBOD.  Recently a few treatment plants have used sidestream anammox processes to  continuously seed their mainstream liquids treatment with anammox bacteria granules, achieving  equivalent nitrogen removal with less carbon or air than conventional nitrification/dentrification.  Modifications to the secondary treatment process may be considered in the future to utilize the  deammonification as a mainstream process. The process models and sizing of the aeration system  developed for this Predesign Report do not assume any mainstream anammox activity.  WRRF PROJECT  PROCESS DESIGN BASIS  PAGE 7 OF 8  Alkalinity Management  The raw influent alkalinity entering the WRRF fluctuates with the potable water source and the overall  waste loads entering the collection system.  The WRRF currently adds calcium hydroxide upstream of  the nitrification basins to maintain the pH of the system, due to the large quantity of alkalinity  consumed in the nitrification process. Plant staff have expressed concern that in the future more  potable water will come from reservoirs with lower alkalinity, further reducing the alkalinity available in  the influent wastewater.  The addition of denitrification and sidestream deammonification to the treatment process will recover  some alkalinity potentially eliminating the need for supplemental alkalinity in the future. The calcium  hydroxide system will remain in place to adjust alkalinity if needed due to changing influent or process  conditions.  Membrane Bioreactor Sludge Age  Selection of an appropriate sludge age in the secondary treatment process is critical to meeting effluent  criteria, maintaining the membranes, and efficient operation. Too short of a sludge age risks washing  out the biomass responsible for nitrification, increasing the risk of biological fouling of the membranes.  Too long of a sludge age will increase the process air requirements and the high sludge concentrations  may physically interfere with membrane performance. The new bioreactors are sized for an aerobic  sludge age of approximately nine days and a total sludge age of fourteen days.   Operationally the sludge age may vary based on influent conditions to optimize the process and  maintain a target solids inventory.   Disinfection and Disinfection Byproducts  New discharge permit limitations for Chlorodibromomethane (CDBM), Dichlorobromomethane (DCBM),  and N‐Nitrosodimethylamine (NDMA) disinfection byproducts (DBPs) require changes to the treatment  process. Previous testing documented in the Facility Plan, Appendix D demonstrated that the CDBM and  DCBM concentrations entering the WRRF are higher than the new discharge limitations.   Most influent DBPs will be removed in the secondary treatment process through volatilization during  aeration or adsorption to the suspended solids. The membrane bioreactor will produce permeate with  very low concentrations of DBP‐precursors. The chlorine contact basins will be replaced with UV  disinfection to eliminate production of new DBPs during disinfection.   The use of hypochlorite on site will be limited to membrane cleaning and providing residual chlorine in  reuse or 3W plant water. The low concentration of DBP‐precursors in the 3W will minimize the addition  of DBPs to the treatment processes from wash water. Periodic membrane cleaning cycles with  hypochlorite will produce DBPs, which will be managed by dilution and recycle to the head of the plant.  Membrane manufacturers do offer alternative cleaning detergents if hypochlorite produces too many  DBPs to meet permit.   Low Flow Scenarios  In recent years there has been less wastewater produced per person due to conservation efforts and  reduced infiltration. This project adopts the design flow rates from the 2015 WRRF Facilities Plan, which  reflect the assumption that wastewater flows will return to sewer rates projected in the Facilities Plan  when the current drought ends. However, it is possible that conservation efforts will persist and loads to  the WRRF will be more concentrated than the design criteria while the wastewater flows might be  lower.  WRRF PROJECT  PROCESS BASIS DESIGN    PAGE 8 OF 8  Process model scenarios were run also considering low flow conditions. Future influent flow and load  conditions could impact the performance of the biological treatment system, including higher carbon  demands and recycle rates to achieve target effluent quality.      Some advantages of lower influent flows include longer hydraulic retention times in the aeration basins,  lower hydraulic loading on the aerated grit chambers and primary clarifiers, less permeate pumping, and  less UV energy required. The treatment process is sized to treat both design flows and current flows.  Mass Balances  See attached mass balance tables for Average and Maximum Month scenarios.  Mass Balance (U.S.)Pro2D2 Process Design System 6/21/2016 10:45 AM Pro2D2 1 04_SLO-Upgrade_rev11_MLE Mass Balance (U.S.) Page - 1 of 1Version 1.04 © 2015 CH2M HILL, Inc. All Rights Reserved. Mass Balance for Average Annual Flow Conditions Constituent Raw Wastewater (RW) Main Recycled Stream (Recycle) Main Primary Influent (PI) Main Primary Effluent (PE) ThickFilt Recycled Stream (Recycle) Main Bioreactor Influent (BI) Cooling Wetland Influent (WI) Plant Effluent (PLE) Main Primary Sludge (PSD) Main WAS RDT WAS Thickener Influent (TWASI) Meso Anaerobic Digester Influent (AnDI) ScrewPress Dewatering Influent (DWI) Biosolids to Disposal ScrewPress Dewatering Recycle (DWR) Anammox General Influent (BWI) Anammox General Effluent (BWE) Flow (gallons/day)6,100,000 19,932 6,119,932 6,014,768 203,299 6,218,067 6,096,493 6,096,493 105,164 121,624 226,788 23,489 23,489 3,557 19,932 19,932 19,932 Carbonaceous BOD5 (lbs/day)11,223 80 11,303 6,340 680 7,020 59 70 4,962 1,320 6,283 5,603 686 605 80 80 80 COD (lbs/day)23,003 740 23,743 13,195 1,660 14,855 1,368 177 10,548 4,793 15,341 13,681 6,364 5,624 740 740 740 TSS (lbs/day)12,900 594 13,494 4,723 1,307 6,030 51 88 8,776 4,292 13,068 11,762 5,937 5,343 594 594 594 VSS (lbs/day)11,610 437 12,047 4,221 1,115 5,336 39 79 7,825 3,320 11,145 10,031 4,367 3,930 437 437 437 TKN (lbs/day)2,286 63 2,349 1,999 87 2,086 82 82 350 248 598 511 511 259 252 252 63 NH3-N (lbs-N/day)1,600 33 1,633 1,605 26 1,631 3 3 28 1 29 3 262 40 222 222 33 NO2-N (lbs-N/day)0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 NO3-N (lbs-N/day)0 22 22 22 7 29 414 339 0 8 8 1 0 0 0 0 22 Total Nitrogen (lbs-N/day)2,286 85 2,371 2,021 94 2,115 496 421 350 256 606 512 511 259 252 252 85 TP (lbs-P/day)288 86 374 274 32 306 137 124 100 169 269 237 237 151 86 86 86 Alkalinity (lbs/day as CaCO3)10,849 399 11,248 11,055 280 11,335 5,781 6,322 193 120 313 32 1,270 192 1,078 1,078 399 H2S (lbs/day)305 8 314 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10 1 8 8 8 Temperature (oC)22 35 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 35 35 35 35 35 BOD5 (mg/L)220 483 221 126 401 135 1 1 5,654 1,301 3,319 28,581 3,498 20,393 483 483 483 COD (mg/L)452 4,450 465 263 978 286 27 3 12,019 4,722 8,106 69,792 32,464 189,448 4,450 4,450 4,450 TSS (mg/L)253 3,569 264 94 770 116 1 2 10,000 4,229 6,905 60,000 30,286 180,000 3,569 3,569 3,569 VSS (mg/L)228 2,625 236 84 657 103 1 2 8,916 3,271 5,889 51,170 22,277 132,403 2,625 2,625 2,625 TKN (mg-N/L)45 379 46 40 51 40 2 2 398 245 316 2,606 2,606 8,732 1,513 1,513 379 NH3-N (mg-N/L)31 200 32 32 15 31 0 0 32 1 15 15 1,335 1,335 1,335 1,335 200 NO2-N (mg/L)0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 NO3-N (mg-N/L)0 133 0 0 4 1 8 7 0 8 4 4 0 0 0 0 133 Total Nitrogen (mg/L)45 512 46 40 55 41 10 8 399 252 320 2,611 2,606 8,732 1,513 1,513 512 TP (mg-P/L)6 517 7 5 19 6 3 2 114 167 142 1,209 1,209 5,088 517 517 517 Alkalinity (mg/L as CaCO3)213 2,397 220 220 165 218 114 124 220 118 165 165 6,481 6,481 6,481 6,481 2,397 H2S (mg/L)6 50 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 50 50 50 50 50 Mass Balance (U.S.)Pro2D2 Process Design System 6/21/2016 10:48 AM Pro2D2 1 04_SLO-Upgrade_rev11_MLE Mass Balance (U.S.) Page - 1 of 1Version 1.04 © 2015 CH2M HILL, Inc. All Rights Reserved. Mass Balance for Maximum Month Flow Conditions Constituent Raw Wastewater (RW) Main Recycled Stream (Recycle) Main Primary Influent (PI) Main Primary Effluent (PE) ThickFilt Recycled Stream (Recycle) Main Bioreactor Influent (BI) Cooling Wetland Influent (WI) Plant Effluent (PLE) Main Primary Sludge (PSD) Main WAS RDT WAS Thickener Influent (TWASI) Meso Anaerobic Digester Influent (AnDI) ScrewPress Dewatering Influent (DWI) Biosolids to Disposal ScrewPress Dewatering Recycle (DWR) Anammox General Influent (BWI) Anammox General Effluent (BWE) Flow (gallons/day)8,400,000 26,862 8,426,862 8,289,159 230,995 8,520,154 8,395,012 8,395,012 137,703 125,191 262,894 31,900 31,900 5,038 26,862 26,862 26,862 Carbonaceous BOD5 (lbs/day)15,921 127 16,048 9,540 923 10,464 85 96 6,506 2,046 8,552 7,628 1,071 944 127 127 127 COD (lbs/day)32,632 1,072 33,705 19,873 2,272 22,145 1,935 242 13,832 7,289 21,121 18,849 9,263 8,191 1,072 1,072 1,072 TSS (lbs/day)18,300 841 19,141 7,656 1,775 9,431 70 121 11,492 6,256 17,748 15,973 8,408 7,567 841 841 841 VSS (lbs/day)16,470 634 17,104 6,848 1,530 8,379 57 108 10,256 5,046 15,302 13,771 6,340 5,706 634 634 634 TKN (lbs/day)3,143 86 3,229 2,785 116 2,901 117 116 444 371 815 699 699 351 348 348 86 NH3-N (lbs-N/day)2,200 46 2,246 2,210 33 2,242 5 6 37 1 37 5 366 58 308 308 46 NO2-N (lbs-N/day)0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 NO3-N (lbs-N/day)0 31 31 30 7 37 561 485 1 8 8 1 0 0 0 0 31 Total Nitrogen (lbs-N/day)3,143 117 3,260 2,816 123 2,939 678 601 444 379 823 700 699 351 348 348 117 TP (lbs-P/day)396 88 484 357 35 392 227 212 127 165 292 257 257 169 88 88 88 Alkalinity (lbs/day as CaCO3)14,267 402 14,669 14,429 304 14,733 6,832 7,384 240 107 346 42 1,597 252 1,344 1,344 402 H2S (lbs/day)421 11 432 0 0 0 0 0 0 0 0 0 13 2 11 11 11 Temperature (oC)19 35 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 35 35 35 35 35 BOD5 (mg/L)227 565 228 138 479 147 1 1 5,661 1,958 3,898 28,653 4,023 22,460 565 565 565 COD (mg/L)465 4,784 479 287 1,179 311 28 3 12,036 6,977 9,627 70,802 34,796 194,834 4,784 4,784 4,784 TSS (mg/L)261 3,751 272 111 921 133 1 2 10,000 5,988 8,089 60,000 31,584 180,000 3,751 3,751 3,751 VSS (mg/L)235 2,828 243 99 794 118 1 2 8,924 4,830 6,974 51,730 23,814 135,719 2,828 2,828 2,828 TKN (mg-N/L)45 383 46 40 60 41 2 2 386 355 371 2,626 2,626 8,354 1,552 1,552 383 NH3-N (mg-N/L)31 206 32 32 17 32 0 0 32 1 17 17 1,374 1,374 1,374 1,374 206 NO2-N (mg/L)0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 NO3-N (mg-N/L)0 137 0 0 4 1 8 7 0 7 4 4 0 0 0 0 137 Total Nitrogen (mg/L)45 521 46 41 64 41 10 9 386 363 375 2,629 2,626 8,354 1,552 1,552 521 TP (mg-P/L)6 392 7 5 18 6 3 3 111 158 133 965 965 4,019 392 392 392 Alkalinity (mg/L as CaCO3)204 1,792 209 209 158 207 98 105 209 102 158 158 5,997 5,997 5,997 5,997 1,792 H2S (mg/L)6 50 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 50 50 50 50 50 MEMORANDUM       2. Plant Hydraulics  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Bradley Eagleson/CH2M  REVIEWED BY:  Zeynep Erdal/CH2M and Jennifer Phillips/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876  Introduction  The purpose of this design memorandum is to define the plant hydraulics resulting from additions and  modifications for the San Luis Obispo Water Resource Recovery Facility (WRRF) Capacity and Effluent  Quality Upgrade Project (Upgrade Project). Hydraulic analysis was performed as part of the schematic  design phase for the Upgrade Project using WinHydro, a program developed by CH2M, and was used to  develop the hydraulic profile through the WRRF.   The following design criteria were used for the hydraulic model. Plant drainage is discussed in Design  Memorandum 15, Site Utilities.  Hydraulic Analysis Method  The WinHydro model calculates energy and hydraulic grade line elevations upstream and downstream  of the hydraulic elements in the WRRF. The hydraulic analysis begins at the water surface datum  elevation at the downstream end of the treatment process. The hydraulic calculations proceed  upstream from this datum elevation, one element at a time, calculating the headloss through each  element based on user input. In the event of a flow split the calculation will proceed along the path with  the highest head lost. This is typically considered the worst case scenario and results will be no worse  than the values seen. Since WinHydro bases its calculations from a base water surface datum, pump  stations disrupt the continuity of the hydraulic profile and requires resetting of the hydraulic grade line.  The North American Vertical Datum of 1988 (NAVD 88) is used for this model and is located 2.45 feet  above the datum used in construction projects after 1982 at the San Luis Obispo WRRF. Elevation values  in contract documents after to 1982 are increased by 2.45 feet to be consistent through this model with  NAVD 88.  The governing criterion for the hydraulic design is to contain and treat peak hour wet weather flow (PH),  assuming all treatment process units are in service. PH is described as maximum hour flow with  discharge to the river at the 100‐year flood stage. Weirs may be temporarily submerged at PH but  freeboard to top of structures must be maintained and process treatment objectives are still achieved.   WRRF PROJECT  PLANT HYDRAULICS  PAGE 2 OF 4  Table 2‐1 presents the plant hydraulic design criteria for the Upgrade Project.   Table 2‐1 Design Criteria*  Parameter Value  Influent Flows – Year 2030   Average Dry Weather Flow (ADWF) 5.4 million gallons per day (mgd)  Average annual (AA) 6.1 mgd  Maximum Month (MM) 8.4 mgd  Maximum Daily Flow (MDF) 17.3 mgd  Peak hour (PH) 33.5 MGD  Equalized Peak Flows   Headworks 33.5 mgd  Grit Tanks through Primary Effluent Diversion Box 1 22 mgd  Secondary Treatment through UV disinfection 16 mgd  Return Activated Sludge  AA 24.9 mgd  MM 25.6 mgd  PH 56 mgd  Mixed Liquor Recycle   AA 24.9 mgd  MM 34.1 mgd  PH 47 mgd  * System have been modeled assuming all equipment in operation. Senarios with units out of service will be further  developed as design progresses.     The 100‐year Flood Elevation for the San Luis Obispo WRRF maximum water surface elevation of 110.05  feet was used as a starting point for the hydraulic profile. These levels were based on the hydraulic  profile in the Facility Plan the NAVD 88 datum.  For the AA and PH flow scenarios, the hydraulic grade was calculated from the headworks through  Bioreactors 1‐4. Plant influent passes through two influent screens before being pumped into the grit  influent channel. From the grit influent channel, flows are split between two aerated grit tanks before  being recombined in a common channel. This common channel divides flow to the two primary clarifiers  and allows for diversion of flows above 22 mgd to the equalization pond via an overflow weir. At the  outlet of the Primary Clarifiers, flows are combined and enter the Primary Effluent Diversion Box 1  (PEDB1). At PEDB1, an overflow weir diverts flows above 16 mgd to the equalization pond. Flows below  16 mgd pass through to the Primary Effluent Diversion Box 2 (PEDB2), Fine Screens, and Bioreactors  before being transferred to the Membrane Facility via pumps at the end of a gravity pipeline. Mixed  Liquor will be recirculated from the last aerobic zone to the anoxic zone of Aerations Basins at a rate of 4  times the influent flow to each bioreactor, with a maximum flow based on the MM flow. While,  scenarios with units out of service have not yet been evaluated, design intent precludes to keep RAS and  ML ratios the same at the increased flow rates.   WRRF PROJECT  PLANT HYDRAULICS  PAGE 3 OF 4  Flow through the Membrane Facility will be filtered through the membranes and the resulting permeate  will be pumped to new ultraviolet (UV) disinfection reactors that will provide in‐line disinfection in lieu  of the existing chlorine contact tanks. Effluent from the UV system will be routed to the reuse system  and service water pump station with overflow to the effluent discharge through the wetlands and  cooling towers before discharging to the San Luis Obispo Creek.  Hydraulic Analysis and Results  This section describes the new and existing hydraulic structures in the model and the calculated water  surfaces of the schematic design hydraulic model from the influent pump station of the WRRF to the  aeration basins. Flows for the hydraulic analysis have been based upon PHF with flow equalization  diverted to the equalization pond and recycle flows, as shown in Table 2‐1, Design Criteria. The hydraulic  profile generated from the analysis is presented on Drawing 01‐G‐0007.   The hydraulic analysis starts at the downstream end of the plant and progresses through upstream  processes. The flow path description will travel from the downstream end of the plant to the upstream  end. For multiple, identical trains in a unit process, the most conservative route is used to simulate the  hydraulic conditions for the system. For multiple, non‐similar trains in a unit process (e.g. new and  existing aeration basins), parallel flows will be analyzed to minimize significant differences between sets  of the same unit process.  Outfall, Effluent Cooling, UV Disinfection, Reuse  Effluent is modeled discharging through the existing outfall.  Water levels through the proposed  wetlands with associated cooling towers system are estimated based on a preliminary layout, but these  facilities need further development. An existing 36‐inch pipe conveys flow from the chlorine contact  effluent channel to the Wetlands Influent Box 1. Disinfected plant effluent is conveyed from UV  disinfection to the effluent channel of the existing chlorine contact basin; flow is split between the San  Luis Obispo Creek discharge via the outfall, the reuse pump station, and the service water pump station.   The permeate pumps provide a break in the hydraulic grade line between the membrane facility and UV  disinfection.  Bioreactors 1‐4  Two new aerations basins will provide additional capacity to the existing aeration basins. The footprint  for each aeration basin will be approximately 40’ by 100’. The existing aeration basins are 20’ by 184’. It  is assumed that the hydraulic grade line in each set of aeration basins will be the same; the level in the  effluent channel of each set of aeration basins will be controlled by the pumps that convey mixed liquor  from the aeration basins to the membrane facility. Each aeration basin will be configured with 3 anoxic  zones and 3 aerobic zones. Within each aeration basin, mixed liquor recycle is pumped from the last  aerobic zone to the first anoxic zone. From the membrane facility, RAS is returned to the first aerobic  zone. Primary Effluent (PE) will be split evenly between the four aeration basins; each aeration basin will  treat 4 mgd under PH conditions.  Two 42” BI lines will connect the aeration basins to the Fine Screens. Each pipe will convey 8 mgd to  each set of aeration basins under PH conditions.  Elevations and flow paths for the aeration basins are based upon the 1990 Structural drawings with  adjustments made for the NAVD 88 difference.   Fine Screens, PEDB2, PEDB1  The Fine Screen facility consists of two new Fine Screens, which will remove debris from primary  effluent (PE) prior to treatment at the aeration basins. The manufacturer provides headloss information  WRRF PROJECT  PLANT HYDRAULICS  PAGE 4 OF 4  based on screen blinding and downstream water surface elevation, which is input into the hydraulic  model. Preliminary manufacturer information indicates 5.5 inches of headloss across the fine screen at  50% blinding.  The Primary Effluent Diversion Box 2 (PEDB2) will be modified to pass flow to the Fine Screens from  Primary Effluent Diversion Box 1 (PEDB1). A 36” pipe conveys flow between PEDB2 and PEDB1.  At PEDB1, PE from the collection channel at Primary Clarifiers is sent to PEDB2. If flow exceeds 16 mgd,  an overflow weir diverts flow to the overflow channel. Refer to Design Memorandum 12, Flow  Equalization for more information on flow equalization. The overflow weir is currently set at 130.75;  however, the elevation of the weir will be modified to 131.45 so that bypass only occurs when PE  exceeds 16 mgd.  Elevations and flow paths are based upon the 1991 civil drawings with adjustments made for the NAVD  88 difference.    Primary Clarifiers  From the aerated Grit Tanks, flow is split between two 30” pipes downstream of existing Parshall flumes  that feed each Primary Clarifier (PC). The 30” pipes are approximately 290’ and 190’ to PC 2 and PC 1,  respectively. Both 30” pipes connect to the center influent well into the primary clarifiers. Overflow v‐ notch weirs are set at 132.50’. Flow collects in an inboard launder and discharges into a common  combined channel for both PCs located on Pump Island.  Site conveyance is based upon the 1991 civil drawings, while primary clarifier datum are set based upon  1985 as built drawings. No changes are specified through this portion of the plant.  Grit Influent Channel through Grit Tanks  The Parshall flumes currently being used for flow monitoring on the grit effluent channel will remain in  service; however, new magnetic flow meters will be installed in the discharge of the influent pumps to  measure influent flow. Flow through each Parshall flume and to each clarifier are assumed to be equally  split.  The model ends at the outflow of the influent pumps in the Grit Influent Channel. From here flows are  assumed to be equally split to each Grit Tank with 50% of the flow traveling in the direction of each grit  chamber. Flows will then pass through the isolation gate and into the aerated grit chamber before  exiting into a common effluent channel. An overflow weir in the effluent channel will divert flow to  PEDB1 when flows are above 22mgd.  Design PH flow rates are estimated to be around 33.5 mgd but current peak flows are unknown due to  flow monitoring issues. In the event of flows greater than 22 mgd, an overflow weir in the effluent  channel from the aerated grit tanks diverts flow to the PEDB1 overflow channel.  Elevations and flow paths are based upon the 1990 drawings with adjustments made for the NAVD 88  datum.    Future Expansion  In the future, potable reuse is expected to be implemented at the San Luis Obispo WRRF. Additional  processes will be required to meet the effluent requirements to provide suitable water quality for  potable reuse. Since there is limited hydraulic head available for future processes in the hydraulic grade  line, it is expected that intermediate pumping will be required to implement additional treatment  processes.    MEMORANDUM       3. Headworks and Influent Pump Station  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Jennifer Chang/CH2M  REVIEWED BY: Tim Bauer/CH2M and Jennifer Phillips/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876    Introduction  The purpose of this design memorandum is to define the necessary modifications to the headworks for  the San Luis Obispo Water Resource Recovery Facility (WRRF) Project to measure influent plant flow to  the primary clarifiers. Previous work at the headworks was performed as part of the SST project.  Functional Description  Plant flow into the plant will be measured on the influent pump discharge.   Existing Facilities  There are two existing 5 million gallons per day (mgd) pumps, each with a 16‐inch discharge pipe; there  are two existing 22 mgd pumps, each with 30‐inch discharge pipe. The four discharge pipes transfer flow  to the influent channel to the grit chambers with a flap gate on the outlet.  In the event of a reduced primary treatment capacity, chemically‐enhanced primary treatment will occur  by dosing ferric chloride into the influent channel to the aerated grit chambers (See Design  Memorandum 11, Chemical Storage and Feed Systems). Mixing of ferric chloride with the influent flow  will be achieved in the aerated grit chambers.  The aerated grit chambers and grit handling equipment and controls will not be modified.  Walls and curbs at Headworks will be raised to accommodate flood protection, as described in Design  Memorandum 15, Site Civil.  Design Criteria  Table 3‐1 lists the design criteria for the Headworks Influent Pump Station.    WRRF PROJECT  HEADWORKS AND INFLUENT PUMP STATION  PAGE 2 OF 2  Table 3‐1. Design Criteria Headworks Influent Pump Station   Design Condition Units Value  Influent Pumps 2 and 3 million gallons per day 5  Influent Pumps 5 and 6 million gallons per day 22   Reliability and Redundancy  Flow measurement reliability and redundancy corresponds to the reliability and redundancy of the  existing influent pumps.  Control Strategy  The pumps are sequenced on and their speed controlled based on wet well level.  Flow measured at the  new influent flow meters will be used for process control.  MEMORANDUM       4. Primary Treatment  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Jennifer Chang/CH2M  REVIEWED BY: Tim Bauer/CH2M and Jennifer Phillips/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project   PROJECT NUMBER: 668876    Introduction  The purpose of this design memorandum is to define the necessary modifications to primary treatment  for the San Luis Obispo Water Resource Recovery Facility (WRRF) Project. The existing primary clarifier  mechanism, baffles, and weir plates will be replaced. The primary sludge pumps and primary sludge  pump pit will be replaced and the primary scum pumps will be replaced.  Functional Description  The primary clarifiers remove solids and organic material from the screened and degritted plant influent.   The existing equipment for primary treatment will be replaced.  Existing Facilities  Yard Piping  The existing 24 and 27‐inch piping from the Headworks to the Primary Clarifiers will be replaced with 30‐ inch piping to convey the peak flow of 16 mgd.  An existing 36‐inch pipe conveys primary effluent from the primary clarifiers to the Primary Effluent  Diversion Box 1 (PEDB1).  An existing 36‐inch pipe conveys primary effluent from the PEDB1 to the PEDB2.  When flows exceed 16 mgd, overflow in the PEDB1 is conveyed to the Recirculation Box, which will be  reused to pump flow to the Equalization Basin.  At peak flow rates, this pumping is required because the  Equalization Basin will be operated at a higher water surface elevation than its current operation.  Flow returns from the Equalization Basin by the flow equalization pumps discharging into a 30‐inch pipe.  WRRF PROJECT  PRIMARY TREATMENT  PAGE 2 OF 4  Primary Clarifiers  There are two existing Primary Clarifiers with equipment that is at the end of its useful life. The following  will be replaced in each clarifier:   Clarifier mechanism   Effluent weirs   Scum trough and baffles  Concrete at the top three feet of the primary clarifier side walls and in the clarifier slabs may require  rehabilitation.  A separate structural conditions assessment will provide recommendations for the  concrete rehabilitation.  Perimeter flood protection walls will be added around the primary clarifiers and sludge and scum  pumping to provide flood protection, as described in Design Memorandum 15, Site Civil.  Primary Sludge Pit and Pumping  Two existing primary sludge pumps are located in an existing primary sludge pit. The suction lift of the  existing primary sludge pumps is insufficient to draw sludge from the bottom of the sludge blanket in  the primary clarifiers under some conditions. A new primary sludge pit will be located with two new  primary sludge pumps. The new sludge pump station will be configured to allow for draw down of the  sludge blanket. The primary sludge pumps will pump to the Sludge Blend Tank and to the aeration  basins to provide a supplemental carbon source.  The curb walls of the new primary sludge pit will be raised to accommodate flood protection, as  described in Design Memorandum 15, Site Civil.  Primary Scum Pumping  Two existing primary scum pumps are located on the top of the existing primary scum pit between the  two primary clarifiers.  The scum pumps are at the end of their useful life. The replacement pumps will  be submersible chopper pumps, located in the existing scum pit. The primary scum discharge piping will  be rerouted from the Sludge Blend Tank to the Digesters.  Primary Effluent Diversion Box 1  Primary effluent discharges into the PEDB1. If the flow to the primary clarifiers is between 16 and 22  mgd, an overflow weir in the PEDB1 limits flow to 16 mgd, which is the capacity of secondary treatment.  The overflow collects in a channel and flows by gravity to the Recirculation Pump Station. Overflow from  the Headworks is also routed to the overflow channel in the PEDB1. Flow directed to equalization is  typically passive overflow, but will be pumped by new flow equalization pumps based on a setpoint level  in the Recirculation Pump Station.  Recirculation Pump Station  The existing Recirculation Pump Station currently pumps to the existing trickling filter using two axial  flow pumps. The trickling filter will be removed from service and the Recirculation Pump Station will be  converted to pump flow to the Equalization Basin. The existing pumps will be replaced with two new  pumps due to the different pump capacity required for flow equalization.  WRRF PROJECT  PRIMARY TREATMENT  PAGE 3 OF 4  Design Criteria  Table 4‐1. Design Criteria Primary Treatment  Design Condition Units Value  Primary Clarifier    Number ‐ 2 (2 duty)1  Diameter Feet 80  Side Water Depth Feet 10  Design Condition Units Value  Hydraulic loading rate gpd/sf 21902  TSS removal efficiency (min) % 602  Mechanism Motor Horsepower 0.5  Primary Sludge    Number ‐ 2 (1 duty, 1 standby)  Primary Sludge Concentration mg/L 9,000  Wasting rate range Gallons per Day 113,000 to 210,000  Capacity Gallons per Minute 125  Head Feet 20  Motor Horsepower 3  Type ‐ Centrifugal recessed impeller  Primary Scum    Number  2 (1 duty, 1 standby)  Capacity Gallons per Minute 75  Head Feet 30  Motor Horsepower 5  Type ‐ Submersible chopper  Notes   1. Shelf spare motor for primary clarifier mechanism not installed.  2. Peak flow of 22 mgd with two units in service.    Reliability and Redundancy  Two primary clarifiers will remain on‐line continuously unless maintenance requires a shutdown. When  a primary clarifier is out of service, ferric chloride and anionic polymer will be used for chemically‐ enhanced primary treatment to aid in solids removal (See Design Memorandums 3, Headworks Influent  Pump Station and Design Memorandum 11, Chemical Storage and Feed Systems). There will be a shelf  spare motor for the clarifier mechanism.  WRRF PROJECT  PRIMARY TREATMENT  PAGE 4 OF 4  Two variable speed primary sludge pumps provide duty and standby service.  Two constant speed primary scum pumps provide duty and standby service.  Control Strategy  The primary clarifiers will operate continuously.  The primary sludge pumps will operate on a timed schedule or continuously based on an operator  setpoint  The primary scum pumps will operate on a timed schedule based on an operator setpoint.  MEMORANDUM       5. Fine Screens  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Todd Greeley/CH2M  REVIEWED BY: Julian Sandino/CH2M and Zeynep Erdal/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876  Introduction  The purpose of this design memorandum is to define the new Primary Effluent Fine Screen process  needed for the San Luis Obispo Water Resource Recovery Facility (WRRF) Project. Effluent from the  primary clarifiers and plant recycles will be screened to protect the downstream membrane bioreactor  process.  Functional Description  Equalized primary effluent, plant recycles, primary sludge bypass, and chemicals are blended and then  screened with fine band screens.  The screenings will be washed, compacted, and discharged into a  dumpster. The effluent from the screens, bioreactor influent, will be split to the existing and new  bioreactor basins.   Existing Facilities  Primary effluent flows to the existing Primary Effluent Diversion Box (PEDB) #2. From there, existing  piping is intercepted to transfer flow to the new primary effluent fine screen facility.  Primary Effluent Diversion Box #2  The existing Secondary Effluent Diversion Box will be renamed the Primary Effluent Diversion Box #2  because it no longer contains secondary effluent. Primary effluent will flow to this box through the 36‐ inch pipe formerly used for secondary effluent recycle and may also flow from the Recirculating Pump  Chamber. Connection to Secondary Clarifier 3 will be isolated. The calcium hydroxide chemical addition  at this box will be maintained (See Design Memorandum 11, Chemical Storage and Feed Systems).   New rotary drum thickener filtrate, primary sludge bypass used for carbon source, and supplemental  carbon, if required, will be routed to this box and a constant speed mixer will be installed to blend these  flows. Walls will be raised to accommodate flood protection, as described in Design Memorandum 15,  Site Civil.   WRRF PROJECT  FINE SCREENS  PAGE 2 OF 4      42‐inch Yard Pipe  The existing 42‐inch secondary effluent pipe between Primary Effluent Diversion Box #2 and the existing  aeration basins will be intercepted and used to convey primary effluent to the new Primary Effluent Fine  Screen facility.  New Facilities  The new Primary Effluent Fine Screen facility will be located near Primary Effluent Diversion Box #2. The  primary effluent will enter an influent channel followed by two screen channels. The screen channels  discharge into an effluent channel and then split between new and modified bioreactors.   All channels will be covered and odor control provided, as outlined in Design Memorandum 14, Odor  Control Systems. Walls of the facility will be designed to accommodate flood protection, as described in  Design Memorandum 15, Site Civil.  Primary Effluent Screens  Fine screens are required to minimize the introduction of materials that might be detrimental to the  longevity of the downstream membranes. Fine screens will be 2‐mm, center‐fed band screens, unless  the selected membrane manufacturer has other requirements. The screens will be sized to limit  headloss to approximately 6‐inches with 50% blinding due to the hydraulic limitations at peak flows.  Manually controlled slide gates will be used for isolation of each screen channel.  Primary effluent screens will be located outdoors with a manufacturer‐provided stainless steel  enclosure.   Washer/Compactor  Two washer‐compactors will be located outdoors and used to minimize the removal of organics with the  screenings. Screenings will be discharged into an adjacent dumpster. Drain water from the  washer/compactors will be returned to the influent channel, upstream of the fine screens. The  dumpster will be located outside the flood control walls for operator access.  The washer/compactors and dumpster will be located outdoors, uncovered.    Sampler  A refrigerated composite sampler will be located at the effluent channel to collect bioreactor influent.  Flow Split  Adjustable weir gates will be used to split the bioreactor influent. The flow will be separately piped to  each bioreactor.  Design Criteria  Table 5‐1 lists the design criteria for the Fine Screen process.    WRRF PROJECT  FINE SCREENS  PAGE 3 OF 4  Table 5‐1. Design Criteria Fine Screening Process  Design Condition Units Value  Average Annual Flow million gallons per day 6.1  Peak Equalized Flow million gallons per day 16.0  Primary Effluent Mixer  Type ‐ Vertical top mount  Number ‐ 1  Motor Size Horsepower 0.5  Primary Effluent Screen  Type ‐ Center Feed Band Screen  Number ‐ 2 (1 duty, 1 standby)  Size Opening mm 2  Capacity, each million gallons per day 16  Washer/Compactor  Number ‐ 2 (1 duty, 1 standby)  Motor Size horsepower 7.5  Sampler  Number ‐ 1    Reliability and Redundancy  The mixer in Primary Effluent Diversion Box #2 is considered non‐critical and will have no installed  redundancy. Failure of the mixer may affect the efficiency of chemical addition, but should not affect  the ability to meet permit requirements.  The primary effluent screens will be sized to treat the peak equalized flow of 16 mgd with one screen  out of service. The washer/compactor will have an installed standby unit.  Control Strategy  Operators will select the supplemental carbon and/or primary sludge bypass flow rates on a daily basis  based on the nitrate concentration in the membrane permeate. Chemical addition may be controlled  based on a constant flow setpoint or paced to the bioreactor influent flow rate. Primary sludge bypass  may be controlled as a percentage of the primary sludge flow.  This primary effluent mixer will operate continuously at a constant speed.  The Primary effluent screens will be placed in service by manually opening the isolation gates and  placing the screen in Auto. The screen may run on a timer and/or based on level differential in the  influent and effluent channels. The screening washer/compactors will operate in conjunction with each  screen in duty/standby configuration.  The Bioreactor influent sampler will collect samples proportional to bioreactor influent flow.  WRRF PROJECT  FINE SCREENS  PAGE 4 OF 4    Figure 5‐1   Center Feed Band Screen by Eimco/Ovivo  MEMORANDUM       6. Membrane Bioreactor System  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Todd Greeley/CH2M  REVIEWED BY: Julian Sandino/CH2M and Zeynep Erdal/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876  Introduction  The purpose of this design memorandum is to define the new Membrane Bioreactor (MBR) System for  the San Luis Obispo Water Resource Recovery Facility (WRRF) Project. The MBR System provides  secondary treatment of the bioreactor influent to produce a high quality permeate.  Functional Description  Secondary treatment will use bioreactor basins and membranes for the removal of biochemical oxygen  demand (BOD), total suspended solids (TSS), ammonia, and nitrate.  Bioreactor influent will be split to four bioreactors (also known as aeration basins). The bioreactor  influent will be comprised of primary effluent and recycle flows which have been screened and  augmented with any required chemicals, as described in Design Memorandum 1, Process Design Basis  and Design Memorandum 5, Fine Screens.  The bioreactors will use a Modified Ludzack Ettinger (MLE) configuration which consists of activated  sludge, or biomass, in an anoxic zone and aerobic zone in series, as illustrated in Figure 6‐1. Influent BOD  is utilized in the anoxic zone for denitrification; biologically converting soluble nitrate into nitrogen gas.  The nitrate and biomass are brought into the anoxic zone by the mixed liquor recycle flow pumped from  the end of the aerobic zone as well as return activated sludge (RAS) from the membrane tanks. In the  aerobic zone, the influent ammonia is nitrified; biologically converted with dissolved oxygen into soluble  nitrate.  A part of the flow leaving the aerobic zone is returned to the anoxic zone and the rest will be  pumped to the membrane tanks. Between the anoxic and aerobic zones one cell will be a swing zone,  with the flexibility to be operated anoxic or aerobically.  The membrane tanks provide a physical barrier for the separation of permeate from the mixed liquor.  Permeate pumps use suction to draw out the permeate while the mixed liquor biomass becomes more  concentrated. The concentrated biomass is returned to the aerobic zone of the bioreactors as RAS. The  RAS will be conveyed by gravity back to the bioreactors.  WRRF PROJECT  MEMBRANE BIOREACTOR SYSTEM  PAGE 2 OF 10  Anoxic 1 Anoxic 2 Swing Aerobic 1 Aerobic 2 Aerobic 3 Membrane Tanks Return Activated Sludge Bioreactor Influent Mixed Liquor Mixed Liquor Recycle Waste Activated Sludge / Scum Permeate   Figure 6‐1  Bioreactor flow diagram, MLE configuration  Existing Facilities  Aeration Basins 1 and 2  Aeration Basins 1 and 2 are existing single‐pass basins which will be modified for the MLE bioreactor  process configuration. The basins are each 20‐feet wide, 15‐feet sidewater depth, and have a top of wall  approximately at grade. The basins are uncovered and have elevated walkways for access to mechanical  equipment. Influent is split using fixed weirs and effluent from the basins discharge though isolation  gates. Hydraulic level in the basin is currently maintained by the flumes leading to the final clarifiers.  The aeration basins will be retrofit into Bioreactors 1 and 2. New bioreactor influent pipes will direct  flow to each basin. Concrete baffles will be added to separate the basins anoxic, swing, and aerobic  zones. Flood protection will be provided, as described in Design Memorandum 15, Site Civil. Walkways  will be modified as needed to maintain access. A new drop box will be constructed at the effluent  channel to route mixed liquor to the new Membrane Feed Pump Station. A new wetwell at the effluent  channel will be used for waste activated sludge (WAS) and scum removal.   Baffles and spray bars will be  positioned to convey scum to the wetwell and minimize foam trapping.   The existing diffuser system will be replaced with new diffusers and mixers as required for the MLE  configuration and air demands based on process modeling and flow/load conditions.   Propane Storage Tanks  The propane storage tanks will be relocated during construction and removed when the new generator  is commissioned.  New Facilities  Bioreactors 3 and 4  Bioreactors 3 and 4 will consist of two‐pass basins matching the invert elevation of the existing basins.  The basins will be configured for MLE operation. Concrete baffles will be used to separate zones, similar  to the modified existing basins. Top of wall will be coordinated with flood protection and top access will  be provided as needed for equipment access.  Structural features will be included to accommodate the future construction of an additional bioreactor.  Membrane Tanks  The membrane tanks are used to separate permeate from mixed liquor. Each tank consists of a series of  cassettes, which each house a set of membrane modules. Membrane tanks will be designed to meet the  requirements of the selected membrane manufacturer. Multiple tanks will be provided for redundancy  and to allow routine maintenance.   WRRF PROJECT  MEMBRANE BIOREACTOR SYSTEM  PAGE 3 OF 10  A common membrane influent channel will be used to split mixed liquor from the Membrane Feed  Pumps to the individual membrane tanks. Weir gates will be used for isolation. RAS leaving the  membrane tanks will overflow a weir to a common RAS channel and be split to the bioreactors. Equal  hydraulic split of the RAS will be achieved by weirs and observed with flowmeters. Foam trapping will be  prevented and means for foam collection will be included in the RAS channel.  Each membrane tank will include space for one future membrane cassette. Tanks will be covered.  Associated pumps will be located outdoors.  Blower Building  A new blower building will house the blowers for the process air and air scour systems and will include  any other membrane equipment that must be located indoors. The building will be enclosed and house  an electrical room to serve the area.  The membrane facility layout will be developed after the  membrane bioreactor system supplier is identified as part of the procurement process.  Equipment Systems  Mixers  Mixers are used to maintain biomass in suspension in the anoxic zones.  Each anoxic zone is separated into three cells by baffle walls, with the third cell configured as a swing  zone. Each anoxic cell and each swing zone contains mechanical, top entry mixers. Platforms will be  provided for support and motor access.   Mixed Liquor Recycle Pumping  Mixed liquor recycle pumps convey biomass and nitrate from the aerobic zone of the MLE process to the  anoxic zone for denitrification.  This pumping rate and the availability of BOD in the anoxic zone  determines the quantity of nitrogen removal in the secondary treatment process.  Mixed liquor recycle pumps will be horizontal submersible propeller pumps located in the basins. In  Bioreactors 1 and 2 the pumps will discharge through a pipe from the aerobic zone back to the anoxic  zone. In Bioreactors 3 and 4 the pumps will discharge through a wall pipe from the aerobic zone to the  anoxic zone. A flap gate will be provided to prevent backflow. The pumps will be sized to provide four  time maximum month flow with three basins in service.  Membrane Feed Pumping  Mixed liquor must be raised from the bioreactors to the membrane tanks to allow gravity flow of RAS  back to the bioreactors. The membrane feed pumping flow will determine the RAS flow rate.  Membrane feed pumps will be submersible can pumps moving mixed liquor from a buried header up to  the membrane feed channel. Multiple pumps will be used to provide a large range of flows.  WAS and Scum Pumping  WAS pumps will remove solids from the MBR System to control the sludge age and to continuously  remove scum and MBR foam.  One WAS pump station will be located at the existing basins and one at the new basins. Submersible  pumps will be used to send both WAS and secondary scum to the Solids Blend Tank. A modulating weir  gate will allow continuous skimming of scum and periodic wasting to meet target wasting rates.   Spray bars at the basins and channels will break up scum and guide it to the WAS pump stations. Baffling  between anoxic and aerobic zones will encourage the movement of scum downstream towards the WAS  pump stations.  WRRF PROJECT  MEMBRANE BIOREACTOR SYSTEM  PAGE 4 OF 10  Permeate Pumping  Permeate pumps pull relatively clean water through the membranes from the mixed liquor. These  pumps will be provided as part of a package system by the membrane manufacturer and will be  controlled based on bioreactor influent flows and the membrane maintenance requirements. They will  be equipped with an educator system on the permeate pipe to prevent pump binding.  Permeate pumps will be dry‐pit centrifugal pumps located outdoors at a level lower than the membrane  tank water surface. The discharge of these pumps will be used to convey flow through the UV  disinfection process.   Membranes  Immersed hollow fiber membranes will be used to separate solids and liquids in the membrane tank.  Maintenance of the membranes will require backpulse, maintenance clean, and recovery clean cycles,  generally controlled by a manufacturer‐provided control panel. All maintenance will be coordinated to  provide a continuous discharge flow to the UV process. A break tank may be required, depending on  requirements of membrane system, UV system, and variations in influent flow.  Air Diffusers  Diffusers in the basin aerobic zones will be used to transfer oxygen and maintain solids in suspension.  Diffusers in basin swing zones will be used only when necessary to meet nitrification requirements. Air  scour diffusers in the membrane tanks are used to maintain membranes and will be provided by the  membrane manufacturer.  Basin diffusers will be fine bubble membrane type. Each basin will have one swing zone and one aerobic  zone in series. The aerobic zone in each basin will be divided into three cells and diffuser density will be  tapered based upon the expected oxygen demand under design loading conditions.  Diffuser depth in each basin will be the same. The diffuser depth will vary slightly in response to changes  in bioreactor influent flow, permeate pumping rates, and membrane feed pumping rates.  Process Blowers  Process air blowers will provide low pressure air to the bioreactor basins for nitrification and BOD  removal.     One new turbo blower will soon be installed at the WRRF as part of a separate capital improvements  project. It is anticipated that this new blower will be relocated to a new blower building, and it will  provide process air for the bioreactors in coordination with additional new blowers.  A clean dust free  environment is critical for turbo blowers and the new blower to be installed prior to the WRRF project  will need to be protected from dust to avoid maintenance issues.  Air Scour Blowers  Air scour blowers will provide low pressure air to the membrane tanks for membrane maintenance.  Air scour blower will be provided by the membrane manufacturer. These blowers will be located in the  new blower building with the process blowers.  RAS Flow Split  RAS will be split over fixed weirs to divide flow to the bioreactor basins. The split RAS will be piped to  each basin, and discharged into the first cell of the aerobic zone or the swing zone, depending on the  mode of operation.  WRRF PROJECT  MEMBRANE BIOREACTOR SYSTEM  PAGE 5 OF 10  Chemical Cleaning Systems  Membranes require periodic use of chemicals to remove organic and inorganic fouling. These chemicals  are most commonly hypochlorite and citric acid, but this will be coordinated with the selected  membrane manufacturer. Chemicals may be used to backpulse membranes or be placed in the  membrane tanks to soak.  If hypochlorite is utilized to remove organic fouling, provisions will be made to allow an alternative  chemical in the event that the use of hypochlorite hinders the ability of the WRRF to meet effluent  requirements for disinfection byproducts.  Design Criteria  Table 6‐1 and 6‐2 list the design criteria for the Membrane Bioreactor.  Table 6‐1. Bioreactor Process Criteria  Parameter Units Average Annual Maximum  Month  Maximum  Month, One  basin out of  service  Peak Day,  Equalized Flow,  One membrane  tank out of  service  Bioreactor Influent Flow million gallons  per day  6.1 8.4 8.4 16.0  Influent temperature °C 22 18.5 18.5 16  Solids Retention Time,  total  days 14 14 12 ‐  Solids Retention Time,  aerobic  days 9 9 9 ‐  Mixed liquor suspended  solids, anoxic zone  mg/L 3,210 4,820 5,680 5,680  Mixed liquor suspended  solids, aerobic zone  mg/L 4,230 5,980 7,250 7,600  Return activated sludge  suspended solids  mg/L 5,260 7,940 9,030 10,000  Mixed Liquor Recycle % Influent Flow 300% 400% 350% 300%  Return Activated Sludge % Influent Flow 400% 300% 400% 330%  Waste Activated Sludge.  flow  gallons per day 122,000 125,000 116,000 ‐  Waste Activated Sludge.  load  pounds per day 4,300 6,300 7,010 ‐  AOR, total pounds per day 13,000 18,750 19,560 29,990  AOR, Membrane credit1 pounds per day 3,040 3,740 4,190 3,500  AOR, Bioreactors pounds per day 9,960 15,010 15,370 26,490  Air Required, Swing  Zone  scfm 0 0 950 ‐  Air Required, Aerobic 1 scfm 820 3,310 3,080 ‐  WRRF PROJECT  MEMBRANE BIOREACTOR SYSTEM  PAGE 6 OF 10  Table 6‐1. Bioreactor Process Criteria  Parameter Units Average Annual Maximum  Month  Maximum  Month, One  basin out of  service  Peak Day,  Equalized Flow,  One membrane  tank out of  service  Air Required, Aerobic 2 scfm 2,000 3,320 3,410 ‐  Air Required, Aerobic 3 scfm 820 1,160 1,150 ‐  Air Required, total scfm 3,640 7,790 8,590 15,030  Notes:  1. To be coordinated with membrane manufacturer.  Table 6‐2. Design Criteria Membrane Bioreactor  System Design Criteria Units Value  Bioreactors   Number ‐ 4   Sidewater depth feet 15   Pass width feet 20   Volume, each basin gallons 410,000   Anoxic Zone 1 volume,  each  gallons 82,000   Anoxic Zone 1 volume,  each  gallons 82,000   Swing Zone volume, each gallons 41,000   Aerobic Zone 1 volume,  each  gallons 82,000   Aerobic Zone 2 volume,  each  gallons 82,000   Aerobic Zone 3 volume,  each  gallons 41,000  Membrane Tanks1   Number ‐ 5 (4 duty, 1 standby)   Volume, each Gallons 60,000   Sidewater depth feet 10  Mixers   Number ‐ 12   Type ‐ Vertical top mount   Motor Size horsepower 4  WRRF PROJECT  MEMBRANE BIOREACTOR SYSTEM  PAGE 7 OF 10  Mixed Liquor Recycle Pumps   Number ‐ 5 (4 duty, 1 shelf spare)   Type ‐ Horizontal submerged propeller  System Design Criteria Units Value   Capacity, total million gallons per day 45  (4 x Maximum Month flow with  one basin out of service)   Capacity, each gpm @ TDH (feet) 8,200 @ 2   Motor Size horsepower 16  Membrane Feed Pumps   Number ‐ 6 (5 duty, 1 standby)   Type ‐ Submersible axial‐flow   Capacity, total million gallons per day 84   Capacity, each gpm @ TDH (feet) 9,700 @ 10   Motor Size horsepower 50  Waste Activated Sludge Pumps   Number ‐ 4 (2 duty, 2 standby)   Type ‐ Submersible  screw centrifugal   Capacity gpm @ TDH (feet) 200 @ 30   Motor size horsepower 5  Permeate Pumps1   Number ‐ 5 (4 duty, 1 standby)   Type ‐ centrifugal   Capacity, total million gallons per day 20   Capacity gpm @ TDH (feet) 2,800 @ 15   Motor size horsepower 16  Membranes1   Type ‐ Hollow fiber   Capacity ‐ 16 MGD, sustained for 48‐hours   Minimum temperature °C 16   Maximum net flux, 4 duty  tanks  gallons per square foot per  day  24  Hypochlorite System1      Concentration % 12   Capacity, estimated gallons per year 12,000  WRRF PROJECT  MEMBRANE BIOREACTOR SYSTEM  PAGE 8 OF 10  Citric Acid System1      Concentration % 50   Capacity, estimated gallons per year 1,200  Diffusers, Bioreactor   Type ‐ Fine Bubble membrane disc  Process Blowers   Number ‐ 5 (4 new duty, 1 existing standby)   Type ‐ Turbo   Air Flow at Maximum Day  Conditions  scfm 15,000   Capacity, each scfm 3,750 new  4,100 existing   Design Pressure psi 8.0   Horsepower, each Horsepower 200  Air Scour Blowers1   Type ‐ positive displacement   Capacity, each scfm TBD   Horsepower, each Horsepower TBD  Notes:  1. To be coordinated with membrane manufacturer. Initial sizing based on GE Zenon.    Reliability and Redundancy  All bioreactors are intended to be in operation during maximum month conditions with associated  equipment reliability provided separately, but the system can meet effluent criteria with one basin out  of service.  The membrane system will be sized to allow an equalized peak flow of 16‐mgd for 48‐hours with one  membrane tank out of service, and a minimum of 10% spare space for additional cassettes. Other  redundancy of membrane manufacturer supplied equipment will be developed in cooperation with the  manufacturers.  Mixers are critical to the operation of each bioreactor train. Vertical mixer spare parts such as an extra  motor will allow quick repairs.  Mixed liquor recycle pumps are critical to denitrification in each bioreactor train. A shelf spare pump  may allow operation to be restored rapidly without draining a basin.  Membrane Feed Pumping is critical to the treatment process and the conveyance of liquids on site.  There will be multiple membrane feed pumps, so failure of one unit will temporarily diminish the overall  capacity.   Each WAS pump station will have a standby pump.  WRRF PROJECT  MEMBRANE BIOREACTOR SYSTEM  PAGE 9 OF 10  Process blowers can treat maximum day design flows and loads with one unit out of service.   Control Strategy  Basins in Service  Bioreactor basins will be brought in and out of service manually by opening and closing gates and taking  equipment in or out of automatic modes. Bioreactor influent flow will be calculated by flow over a weir  into each basin.  Membrane tanks will be brought in and out of service automatically by the manufacturer’s package  control panel to conduct back pulses or cleaning cycles as required.  Recycle Rates  The mixed liquor recycle pump speed in each basin will be controlled proportional to bioreactor influent  flow, within a set band. The speed multiplier setpoint will modulate to achieve an operator selected  nitrate concentration in the last anoxic cell. If the nitrate concentration is below the setpoint, the pump  will speed up to supply more nitrate to the anoxic zone. If the nitrate concentration is above the  setpoint, the pump will slow down to reduce the nitrate returned to the anoxic zone.  The membrane feed pumps will operate on a lead/lag basis. They will run at an operator selected  multiplier of the bioreactor influent rate. The membrane feed pump rate will increase if solids  concentration in the RAS exceeds an operator selected setpoint.   Waste Activated Sludge Pump Rates  The WAS pumps will operate as duty/standby. Operators will select a daily wasting volume based on a  target sludge age, the number of basins in service, and scum/foam wasting. The wasting rate will be split  between the two WAS pump stations. Duty WAS pumps will operate intermittently to achieve the target  wasting volume. Operators will be able to select for pumps to operate only between selected hours to  avoid wasting during low flows.   The modulating gate at each WAS pump station will typically maintain an operator selected depth below  the basin effluent channel hydraulic level to maintain a constant flow of scum into the wetwell. Prior to  a WAS pump cycle, the gate will open further to entrain the scum and provide adequate volume for the  WAS pump to draw from. Near the end of the WAS pump cycle, the gate will return to its original  position, allowing the pump to draw down the wetwell.  Permeate Pumping  Permeate pumps will be controlled by the membrane package control panel. The target permeate pump  rate will be equal to the bioreactor influent. This target will be trimmed based on changes in level in the  bioreactor basins due to wasting, spray water, and other flow variations.  Aeration  Process air flow to each aerobic cell and swing zone will be controlled based on dissolved oxygen  concentration setpoints and the valves will be operated in a most‐open‐valve strategy to minimize the  required process air pressure. The dissolved oxygen setpoints in each basin can be automatically  modulated to achieve an ammonia setpoint in the final aerobic zone to further optimize aeration.  The swing zone will typically be operated as an anoxic zone using mechanical mixing. Operators may  choose to operate the swing zone aerobically and assign a dissolved oxygen setpoint. If the swing zone is  operated aerobically, the operators should manually direct RAS to the swing zone and must manually  WRRF PROJECT  MEMBRANE BIOREACTOR SYSTEM  PAGE 10 OF 10  relocate the nitrate probe to the second anoxic cell. The swing zone will typically be used when a basin  is out of service and additional aerobic volume is necessary to achieve full nitrification.  The process air blowers will be operated to maintain an operator selected air pressure setpoint, or a  floating pressure setpoint that is linked to the most‐open‐valve strategy.    Figure 6‐2   GE Zenon Membrane  MEMORANDUM       7. Disinfection  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Jennifer Chang/CH2M  REVIEWED BY: Tim Bauer/CH2M, Zeynep Erdal/CH2M, and Jennifer Phillips/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876    Introduction  The purpose of this design memorandum is to define the new UV disinfection process needed for the  San Luis Obispo Water Resource Recovery Facility (WRRF) Project, which will replace the existing  chlorine disinfection process.  A separate recycled water study is currently being performed for the City of San Luis Obispo. In the  future, potable reuse may be implemented at the San Luis Obispo WRRF. Additional processes will need  to be incorporated at that time and UV advanced oxidation process (UV‐AOP) is expected to be  incorporated.  Functional Description  Permeate from the membrane bioreactor (MBR) is pumped to the in‐line UV disinfection system prior to  discharge to allow disinfection byproducts effluent requirements to be met as required by the WWRF  NPDES permit, starting November 2019. Effluent will be disinfected to Title 22 reuse water  requirements.  Construction sequencing of the project may require temporary pumping of filtered effluent from the  tertiary filters to the UV disinfection system while the MBR system is being completed.  Existing Facilities   The existing chlorine contact basin will be taken out of service after it is no longer needed for  disinfection.  New Facilities  The new UV system will be located outside under a sunshade near the existing filter complex. The UV  system installed for the San Luis Obispo WRRF Upgrade project will be sized to achieve Title 22  disinfection. The UV system will be an in‐line reactor design, which will be a low pressure system.  WRRF PROJECT  DISINFECTION  PAGE 2 OF 3  Effluent piping from the permeate pumps from the MBR will be routed to the UV system. The UV system  will consist of several in‐line UV trains; the piping for each UV train will be manifolded off of the  permeate header. Each UV train will have one or more in‐line reactors in series to achieve disinfection.  The UV trains are configured to handle the range of flows through the San Luis Obispo WRRF. The  number of UV reactors and trains will be based on peak flow requirements and will also be determined  based on the turndown requirement of the UV reactors.  Turndown considerations will be important in  considering energy efficiency during low flow conditions.  The layout of the UV system for Title 22 disinfection will be configured to accommodate future  incorporation of UV AOP. Equipment and facility layout information from different UV manufacturers is  being considered in determining the system requirements.  Facility drawings will be developed following  selection of a UV system supplier after the procurement process is complete.  Design Criteria  Table 7‐1. Design Criteria Disinfection   Design Condition Units Title 22/Discharge Future UV‐AOP1  Maximum Flow million gallons per day  (mgd)  16 9  Minimum Flow million gallons per day 0.5 0.5  Average Flow million gallons per day 6.1 4.52  Maximum Combined  Aging/Fouling Factor  ‐ 0.8 0.8  End of Lamp Life ‐ 0.9 0.9  Design Minimum UVT  65% 80% / 90%3  Dose mJ/cm2 80 Dose to be determined to achieve  minimum 0.5 log reduction of 1,4‐ dioxane and 1.2 log reduction of  NDMA.  Oxidant Dose mg/L N/A 10 (hydrogen peroxide)  pH ‐ 7‐8 7‐83  Notes:  1.  Future potable reuse of the San Luis Obispo WRRF will incorporate UV‐AOP.  2.  1.6 mgd required discharge to creek.  3. Upstream processes will be added to the process when future potable reuse is implemented. UVT will be dependent on       upstream processes and the design minimum UVT reflects the possible range. Reverse osmosis is not feasible due to  location.  Reliability and Redundancy  The UV system will be sized to provide either one redundant train or one redundant reactor per train at  a peak flow of 16 MGD to maintain Title 22 disinfection. If the UV dose falls below the setpoint, the  redundant train or reactor will be called to start.  WRRF PROJECT  DISINFECTION  PAGE 3 OF 3  Control Strategy  The UV system will operate continuously to provide disinfection of effluent prior to discharge. The  number of UV trains in service will be determined by the total flow to the UV system, which will be  measured on the discharge of each permeate pump. Each UV train will be controlled by the UV package  control system, but it is expected that trains will be called to start from SCADA. Each UV train will have a  flow meter and flow control valve. The flow control valve will be used to balance flow across each train.  Each UV train is controlled to maintain the UV dose required for disinfection based on the flow  measured.  When a train is called to be started, the UV lamps require a warm up time before the flow control valve  opens. When a trains is called to be shut down, the UV lamps must cool down. If a train is called to be  started prior to the end of the cool down time, the UV train must complete the cool down before  starting the warm up time. Startup and cool down times vary based on technology and UV  manufacturer.      Figure 7‐1  In‐Vessel UV Vendor Drawing                                  This page intentionally blank  MEMORANDUM       8. Sludge Blending and Thickening  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Emilio Candanoza/CH2M  REVIEWED BY: Tim Bauer/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876    Introduction  The purpose of this memorandum is to define the necessary additions and modifications for converting  the existing dissolved air flotation thickener (DAFT) into a sludge blending tank for the San Luis Obispo  Water Resources Recovery Facility (WRRF) Project. Additionally, it will define the details for the new  rotary drum thickeners at the San Luis Obispo WRRF.  Functional Description  Primary and waste activated sludge will be pumped to the existing DAFT tank which will be re‐purposed  into a new sludge blend tank.  The tank will be used to blend primary sludge from the Primary Clarifiers  and waste activated sludge from the Membrane Bioreactor prior to thickening. Blending will be  accomplished with an external pumped mixing system. The sludge blending pumps will be located on  pads on a slab on grade adjacent to the blend tank.   The objective of sludge blending is to homogenize the sludge into a consistent feed to the thickening  process, and to provide relatively consistent blended sludge characteristics and flow rate for the  thickening operation. The sludge blend pumps continuously mix and blend the contents of the sludge  blending tank.  Blended sludge from the sludge blending facility will be pumped to the new thickening facility.  The  thickening facility will consist of two rotary drum thickeners (RDTs) with integral flocculation tanks and  associated polymer feed system. RDTs will directly feed thickened sludge transfer pumps which will  pump thickened sludge to the digesters. The RDT is a rotation cylindrical drum that removes free water  from sludge by gravity by allowing water to pass through a filter media. Polymer is injected upstream of  the RDT before the flocculation tank.  A vertical mixer is provided to thoroughly mix the sludge and  polymer before entering the rotating drum.   The objective of thickening is to reduce the water content of the blended sludge. This allows for a  reduction in the required digester volume to meet the residence time required to achieve Class B   WRRF PROJECT  SLUDGE BLENDING AND THICKENING  PAGE 2 OF 8  biosolids. The RDTs will be used to thicken blended sludge to 6 percent total solids prior to digestion.  The RDT feed pumps will be located at the sludge blend tank adjacent to the new thickening facility.   Filtrate from the RDTs will be recycled to the Primary Effluent Diversion Box #2.   Existing Facilities   Sludge Blend Tank  The existing DAFT unit thickens primary and waste activated sludge and primary and secondary scum  prior to anaerobic digestion.   The DAFT unit is a round tank 35 feet in diameter and 11 feet of side water depth with an inverted cone  bottom. The majority of major equipment in the DAFT facility will be removed including air dissolution  tanks, mixed sludge grinders, snail remover units, thickened sludge flow meter, bubbler panels,  pressurization pumps, existing thickened sludge pumps, and the bottom sludge collector.    New Facilities  Sludge Blending   New equipment will include two sludge blending pumps and two RDT feed pumps.  The new equipment  will be mounted on equipment pads adjacent to the blend tank and surrounded by a flood protection  wall.  There is an existing odor control unit provided at the DAFT facility which will be removed and the  tank will be connected to the site wide odor control system.  Sludge Blending Pumps  There will be two sludge blending pumps located adjacent to the blend tank.  Pumps will be solids  handling, chopper type, centrifugal pumps to minimize potential for clogging of mixing nozzles.  Adjustable speed drives are provided for these pumps to provide operational flexibility in mixing energy.  To minimize buildup of settled material in the tanks, the suction of the pump will draw from the bottom  center of the tank. The blending pump will discharge through nozzles that are sized, located, and  oriented to ensure a well‐mixed tank.  RDT Feed Pumps    There will be two RDT Feed Pumps located at the sludge blend tank. The feed pumps will pump blended  sludge from the blend tank to the RDTs. RDT feed piping will be configured to allow either pump to feed  either RDT. The RDT Feed Pumps will be positive displacement rotary lobe pumps.  Thickening   The new thickening facility will be located adjacent to the sludge blend tank.  The facility will include two  RDTs, two polymer blend units and associated polymer tote storage and two thickened sludge transfer  pumps. The facility will be open‐sided with a canopy cover and surrounded by a flood protection wall.    Rotary Drum Thickeners   Two RDTs will be located at the new thickening facility. The drum for each RDT unit will have an  adjustable speed drive to allow operational flexibility. Each RDT will have an integral flocculation tank  with an adjustable speed mixer and dedicated wash water booster pump.  Filtrate from the RDTs will be  recycled to the Primary Effluent Diversion Box #2.  Each RDT is sized to thicken peak week sludge production rates. This will provide one redundant unit up  to maximum month conditions. At sludge production rates higher than maximum month, both RDTs will  need to be in operation.  WRRF PROJECT  SLUDGE BLENDING AND THICKENING  PAGE 3 OF 8  Thickening Polymer   Cationic emulsion polymer is used in the thickening process to condition the blended sludge and  improve the dewaterability of the blended sludge during thickening. Each RDT unit has an integral  flocculation tank and mechanical mixer. A polymer injection ring and static mixer are located on the  influent line to each flocculation tank to facilitate mixing the polymer with the process.   Two polymer blending units and associated totes will be located in the thickening facility.  Each polymer  blending unit consists of a polymer feed pump, a blending chamber, dilution water supply, and  associated piping and fittings. These polymer blending units will be dedicated to an RDT with manually  valved interconnecting piping allowing operator to manually send polymer solution to either RDT unit.   Two two‐hundred seventy five‐gallon totes will be used for storing liquid emulsion polymer. The totes  will be placed on prefabricated “contain‐a‐totes” to contain spills, in addition to improving the positive  suction head to the polymer blending units. The totes will be connected to the suction of the thickening  polymer blend units so that thickening operations will not be impacted during tote replacement.  A curb  will extend around the polymer systems to prevent spilled polymer from spreading. An eyewash station  will be provided adjacent to the polymer storage and feed area.  Thickened Sludge Transfer Pumps   Each RDT will have a dedicated thickened sludge pump located at the bottom of the solids discharge  chute from each RDT. Solids from the RDT discharges into a hopper that feeds into the open throat of  the thickened sludge pump. The hoppers of the thickened sludge pumps will be nominally sized to  provide 8 minutes of residence time under average annual conditions. The thickened sludge pumps  discharge thickened sludge to dedicated sludge headers that feed either digester.  Pump discharge  piping will be configured to allow either thickened sludge transfer pump to feed either digester.  Thickened Sludge Pumps will be positive displacement, progressing cavity pumps with adjustable speed  drives. The pumps will have an open throat suction and auger that is connected to the Thickened Sludge  hopper for each RDT.  Design Criteria  Table 8‐1 lists the design criteria for sludge blending.  Table 8‐1. Design Criteria for Sludge Blending   Avg. Annual Operation Max. Month Operation Max. Week Operation  Blended Tank Feed       Dry Solids Concentration 0.7% 0.7% 0.8%  Primary Sludge Dry Mass  (lbs/day)  8,776 11,492 16,674  Waste Activated Sludge Dry  Mass (lbs/day)  4,292 6,256 8,155  Total Volumetric Flow  (gal/day)  234,624 285,191 384,780  Hydraulic Retention Time 8.1 hrs. 6.6 hrs. 4.9 hrs.            WRRF PROJECT  SLUDGE BLENDING AND THICKENING  PAGE 4 OF 8  Sludge Blend Tank      Quantity 1    Diameter 35 ft.    Height 18.5 ft.    SWD 11 ft.    Operating Volume 79,000 gallons        Sludge Blending Pumps     Type Pumped, Jet Nozzle     Pump Type Horizontal Centrifugal,  Chopper     Number of units 2 (1 duty, 1 standby)     Capacity 1,134 GPM     Size 20 HP, Adjustable Speed  Drive     Table Notes    Table 8‐2. Design Criteria for Thickening   Avg. Annual Operation Max. Month Operation Max. Week Operation  Blended Sludge Feed  Dry Solids Concentration 0.7% 0.7% 0.8%  Dry Mass Rate (lbs/day) 13,068 17,748 24,829  Volumetric Rate (gal/day) 234,624 285,191 384,780  % Volatile 85% 86% 85%       RDT Polymer Addition     Polymer Dosage 15 lbs/dry ton ‐  ‐  Polymer Solution 0.25% ‐  ‐  Polymer Storage Totes (275 gallons) ‐  ‐  Polymer Storage (gal) 550 ‐  ‐  Polymer Usage (gal/day) 12 16 22  Polymer Storage (days)1 23 17 12       Conditioned Sludge Feed     Dry Mass Rate (lbs/day) 13,166 17,881 25,015  WRRF PROJECT  SLUDGE BLENDING AND THICKENING  PAGE 5 OF 8   Avg. Annual Operation Max. Month Operation Max. Week Operation  Volumetric Rate (gal/day) 239,323 291,573 393,709  Volumetric Rate (gal/min) 166 202 273        RDT Feed Pumps      Type Rotary Lobe ‐  ‐  Number of units 2 (1 duty, 1 standby) ‐  ‐  Capacity 280 GPM ‐  ‐  Size 10 HP, Adjustable Speed  Drive  ‐  ‐       Thickened Sludge Transfer  Pumps      Type Progressing Cavity ‐  ‐  Number of units 2 (1 duty, 1 standby) ‐  ‐  Capacity 50 GPM ‐  ‐  Size 5 HP, Adjustable Speed  Drive  ‐  ‐       RDT Units     Number of Units 2 (1 duty, 1 standby) ‐  ‐  Number of Operating Units 1 ‐  ‐  Capture Efficiency  85% ‐  ‐  Thickened Sludge  Concentration  6% DS ‐  ‐  Design Sludge Flow per  RDT (GPM)  166 202 273  Thickened Sludge Dry  Mass Rate (lbs/day)  11,191 15,199 21,263  Thickened Sludge  Volumetric Rate/Unit  (gal/day)  22,358 30,365 42,481  Thickened Sludge  Volumetric Rate/Unit  (gal/min)  16 21 30      WRRF PROJECT  SLUDGE BLENDING AND THICKENING  PAGE 6 OF 8   Avg. Annual Operation Max. Month Operation Max. Week Operation  RDT Filtrate/Wash water  Production      Volumetric Rate from  Sludge (gal/day)  216,965 261,208 351,288  Volumetric Rate from  Washwater (GPM)2  40 40 40  Total Volumetric Rate  (gal/day)  274,565 318,808 408,828  Table Notes  1. Days calculated based on a single tote.  2. Assumes both RDTs in operation.   Reliability and Redundancy  If the sludge blending tank is out of service, provisions will be included to feed primary and waste  activated sludge directly to the RDTs. Redundancy is provided for sludge blending/mixing pumps and  blended sludge transfer pumps.    Each RDT will be sized for the peak week condition. This provides full redundancy for the RDT equipment  and thickened sludge transfer pumps.  Control Strategy  Sludge Blend Tank  The sludge blending tank level will be monitored through the supervisory control and data acquisition  (SCADA) system.  A high level switch will trigger an alarm. In the event a high level switch is triggered, all  primary sludge and waste activated sludge pumps will turn off and will be prevented from operating  until the operator has reset the alarm.  Operators will select the duty sludge blending pump through the supervisory control and data  acquisition (SCADA) system.  To maximize the energy efficiency of the system throughout a 24 hour  period, the duty pump will run at a predetermined reduced speed for 23 hours and at full speed for an  additional hour.  The pump will operate continuously unless the water level in the blend tank drops  below an operator set low level, which will shut the pump off.  If the measured water surface level rises  above the operator set low level, the blend pump will automatically restart.   Rotary Drum Thickener Feed Pumps  The operator will select the duty RDT Feed Pump and RDT through the SCADA system.  Only one RDT  Feed Pump can discharge to a specific RDT at a time. The RDT Feed Pump dedicated to a specific RDT  will come online when that RDT comes online and the measured level in its dedicated Sludge Blend Tank  is above an operator‐adjustable low level.   The speed of the RDT Feed Pumps will be controlled to match flow measured by the flow meter on the  feed to the dedicated RDT to an operator‐adjustable flow setpoint.  WRRF PROJECT  SLUDGE BLENDING AND THICKENING  PAGE 7 OF 8  Rotary Drum Thickeners  When an RDT is called to run, the flocculation tank drain valve will be called to close, the associated RDT  Feed Pump is called to run, the flocculation mixer and RDT drum are called run at operator adjustable  set speeds, and the associated polymer blend unit will be called to run. Blended sludge is combined with  polymer upstream of the flocculation tank. The conditioned blended sludge then flows by gravity from  the flocculation tank into the initial section of the rotating drum.  As the drum rotates, the blended sludge is transported along the drum. Water in the blended sludge will  separate and pass through the small openings in the drum, effectively thickening the sludge. Wash  water will be supplied to the RDT unit for automatic washing of the rotating drum. Solenoid valves will  operate on an adjustable timed basis to spray the outside of the drum and prevent excessive blinding or  buildup of materials on the drum. At the opposite end of the drum from the flocculation tank, the  thickened sludge will fall into its respective thickened sludge hopper. As the hopper fills, the thickened  sludge pump dedicated to the RDT will be called to run at an operator adjustable level setpoint and the  pump will run at a speed to maintain a level setpoint within the hopper.  The thickened sludge concentration from the RDT will be monitored via operator sampling on a per shift  basis.  Thickening Polymer Units  A hydrostatic level element will monitor the pressure on the discharge from the polymer tote to indicate  the quantity of polymer in a tote.  Each operating RDT will be fed polymer solution by a designated polymer blending unit. When the  polymer blend unit is called to feed polymer solution to an RDT, the polymer feed pump will pump  emulsion polymer from a tote into the blending chamber. Polymer feed to the RDTs will be flow paced  based on the measured blended sludge flow to the designated RDT and the desired polymer dose. The  emulsion polymer is mixed and activated with dilution water (2W) in the blending chamber and then  conveyed to the designated RDT. The diluted polymer concentration is expected to range between 0.1  and 0.5 percent with an expected target concentration of 0.20 to 0.25 percent. The dilute polymer  concentration will be manually adjustable.   Thickened Sludge Pumps  Thickened sludge flow rate is continuously monitored on the discharge from each pump and transmitted  to the SCADA system.  The operator will select which digester to receive thickened sludge through the  SCADA system. Solids concentration will be monitored via operator sampling on a per shift basis.  The Thickened Sludge Pumps will operate at variable speed to maintain an operator set level in the  Thickened Sludge hoppers. The sludge level in the hopper is continuously monitored and transmitted to  the SCADA system. The pumps will shut down upon detection of low level in the hopper.  In the event a high liquid level is detected in any of the digesters, the Thickened Sludge Pumps and all  other systems in the thickening process will turn off.     WRRF PROJECT  SLUDGE BLENDING AND THICKENING  PAGE 8 OF 8      Figure 8‐1  RDT Vendor Drawing     MEMORANDUM       9. Digestion  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Emilio Candanoza/CH2M  REVIEWED BY: Tim Bauer/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resources Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876    Introduction  The purpose of this design memorandum is to define the necessary digestion improvements for the San  Luis Obispo Water Resources Recovery Facility (WRRF) Project. The digesters at the WRRF will provide  mesophillic anaerobic digestion with two digesters and an associated Digester Control Complex to house  digester heating, pumping, and gas handling equipment.  The WRRF currently has three digesters that operate in series. Two are used as primary digesters and  the third is used for storage.  Existing Digester No. 1 will be retained for digestion while the other two  (No. 2 and No. 3) will be repurposed for other process needs or abandoned in place.    Functional Description  The digestion process must be capable of stabilizing the solids generated at the WRRF to the EPA’s  40CFR Part 503 Class B standards. This capability requires a minimum solids retention time (SRT) of 15  days at mesophilic temperatures of at least 35º C (95º F) to meet pathogen destruction requirements  and a minimum volatile solids destruction of 38 percent to meet vector attraction reduction  requirements.   The digesters will process the thickened primary and waste activated sludge from the new Thickening  Facility.  Additionally, primary and secondary scum will be pumped directly to the digesters from the  scum pits.  Existing Facilities   The existing anaerobic digester No. 1 is conventional in style, with a relatively shallow sidewater depth  in relation to tank diameter and flat bottom.  It is a concrete tank having an inside diameter of 60 feet  and a maximum sidewater depth of 25 feet with a fixed cover. When operating at the maximum  sidewater depth, the existing digester has a liquid volume for active digestion of roughly 0.53 million  gallons (MG).   WRRF PROJECT  DIGESTION  PAGE 2 OF 7  The existing digester has a gas mixing system and roof mounted in tank heating coils for digester  heating.  These systems will be removed and the digester retrofitted for a pump mixing system and  external spiral heat exchangers for digester heating.  New Facilities  New Digester No. 2  The new digester will be similar in size to existing digester No. 1 with the same liquid volume for active  digestion of 0.53 MG.  The digester will have an inside diameter of 60 feet and sidewater depth of 25  feet with a cone bottom and fixed concrete roof.  The new digester will have additional height over the  existing digester due to current code requirements for sloshing.  The additional height will provide  additional digester gas storage volume.    A protective lining to minimize corrosion of concrete will be installed inside the digester on the  underside of the roof slab and walls above an elevation that is 3 feet below the normal water surface  level. No protective lining will be installed 3 feet below normal water surface level because this concrete  will not normally be exposed to the corrosive gases present in the headspace of the digesters.   The minimum 15‐day residence time is provided in the active volume at maximum month conditions  with all digesters online. In the event that one digester is offline during maximum month conditions, a  minimum 15.7‐day residence time is provided in the active volume to allow for stable digester  operation.  Active volume is assumed to be 90% of the total volume of the digester to account for grit  accumulation.  Digester Feed and Transfer System  The digested sludge feed system is sized based on the capacity of the Thickened Sludge Pumps. See  Memorandum 8 Sludge Blending and Thickening for information on the Thickened Sludge Pumps’  capacity and operation.  Both digesters will operate in parallel and receive the thickened sludge from  the thickening process.   Primary and secondary scum will be pumped directly to either digester.   Digested sludge will be pumped to the dewatering facility for thickening and dewatering prior to  disposal.  The sludge transfer pumps will be manifold to allow either pump to draw from either digester  and pump to either screw press at the dewatering facility. The Digested Sludge (DS) Transfer Pumps are  located at grade between the two digesters and surrounded by a flood protection wall. The pumps will  be positive displacement, progressing cavity pumps with adjustable speed drives.     Digester Mixing System  The digesters will have a dedicated external pumped mix system. The DS Mixing Pumps will be located  at grade in the digester control complex. The digester control complex will be open‐sided with a canopy  cover.  Three DS Mixing pumps will be provided (2 duty and 1 standby).  The standby pump will be  shared between digesters.  Digester Mixing Pumps will be solids handling, chopper type, centrifugal to minimize potential for  clogging of mixing nozzles. Each of the two digester mixing pumps is sized to completely mix the  contents of the new digester. Adjustable speed drives are provided for these pumps to provide  operational flexibility in mixing energy. The digester will be continuously mixed. To minimize buildup of  settled material in the tanks, the suction of the Digester Mixing Pump will draw from the bottom center  of the digester. A minimum of three discharge nozzles in each digester will be sized, located, and  oriented to ensure a well‐mixed digester.  WRRF PROJECT  DIGESTION  PAGE 3 OF 7  A digester foam suppression system is provided as a part of the Digester Mixing System. A branch off of  the mix pump discharge will be routed to the headspace of the new digester. This branch will terminate  in a nozzle specifically designed to entrain foam into the digested sludge. A motorized valve on this  branch line will open intermittently to spray down foam in the new digester.  Digester Heating System  The Digester Heating System is composed of an existing boiler and cogen unit, heat exchangers, and  recirculation pumps for digested sludge, hot water, and hot water supply/return.   All components of the heating system (boiler, heat exchanger, and recirculation loops/pumps) shall be  sized to provide the capacity to heat incoming sludge at maximum month sludge production rate from  60°F to 98°F and maintain 95°F with an ambient air temperature of 50°F (2013 ASHRAE 1 percent value).  Further investigation of the existing hot water heating systems (cogen and boiler) are required to  determine whether sufficient heat is available to heat the digesters.  Three spiral DS Heat Exchangers will be located (2 duty and 1 standby) and three sludge recirculation  pumps (2 duty and 1 standby) will be located at grade in the digester control complex.  The standby heat  exchanger and sludge recirculation pump will be shared between digesters. These pumps will recirculate  sludge from the digester through the Heat Exchangers. These pumps are adjustable speed, solids  handling, chopper type centrifugal.  There will be three sludge hot water pumps to recirculate hot water from the hot water supply/return  (HWS/R) loop through the DS Heat Exchangers. These pumps are constant speed, inline, centrifugal  pumps. These pumps are dedicated to a DS Heat Exchanger.   Digester Gas System  Digester gas is currently fed to the cogen unit.  In cases where there is excess gas or the cogen unit is off  line, the digester gas is burned at the existing flare. The digesters will be tied into the existing digester  gas system. The digesters will have a pressure and vacuum relief valve as well as a foam separator and  sediment trap. Gas piping will be sloped to low points. At low points, condensate traps will be accessible  to manually drain condensate from the gas line. Digester gas pressure will be monitored at each  digester.  Ferrous Chloride  Ferrous chloride solution is currently used to reduce odors in the digesters and hydrogen sulfide in the  digester gas.  Ferrous chloride addition is assumed to remain unchanged as part the digester upgrade.  Design Criteria  The design criteria for the digesters is listed in the table below.     Table 9‐1. Design Criteria for the Digesters   Avg. Annual Operation Max. Month Operation Max. Week Operation  Digester Feed  Dry Mass Rate (lbs/day) 11,191 15,199 21,263  Volatile Solids Rate  (lbs/day)  9,473 13,007 17,999  Volumetric Rate (gal/day) 23,358 30,365 42,481  WRRF PROJECT  DIGESTION  PAGE 4 OF 7  Table 9‐1. Design Criteria for the Digesters   Avg. Annual Operation Max. Month Operation Max. Week Operation  Concentration (% DS) 6% 6% 6%       Digesters     Digester No. 1 (Existing)        Diameter 60 ft ‐   Sidewall Depth 25 ft ‐   Operating Volume 0.53 mg ‐   Percent Active 90% ‐   Active Volume 0.48 mg ‐  Digester No. 2 (New)        Diameter 60 ft ‐   Sidewall Depth 25 ft ‐   Operating Volume 0.53 mg ‐   Percent Active 90% ‐   Active Volume 0.48 mg ‐       Solids Residence Time     With all units in service  (days)1  42.7 31.4 ‐  With 1 unit out of service  (days)1  21.3 15.7 ‐        Volatile Solids Loading       With all units in service  (lbs VS/day/1000cf)  74 102 ‐  With 1 unit out of  service(lbs VS/day/1000cf)  149 204 ‐       Table Notes  Note 1.  Solids residence time based on 90% active volume.        WRRF PROJECT  DIGESTION  PAGE 5 OF 7  Table 9‐2. Design Criteria for the Digester Equipment  Digester Mixer  Type Pumped, Jet Nozzle ‐  ‐  Pump Type Horizontal Centrifugal,  Chopper   ‐  ‐  Number of units 2 (1 duty, 1 standby) ‐  ‐  Capacity 2800 gpm ‐ ‐  Size 50 HP, Adjustable Speed  Drive  ‐  ‐  Redundancy  Duty/Standby ‐  ‐         Sludge  Recirculation/Heating  Pumps      Type Horizontal Centrifugal,  Chopper  ‐  ‐  Number of units 3 (2 duty, 1 standby) ‐  ‐  Capacity 350 gpm ‐ ‐  Size 5 HP, Constant Speed ‐  ‐         Sludge Hot Water Pumps     Type Inline Centrifugal ‐  ‐  Number of units 3 (2 duty, 1 standby) ‐  ‐  Capacity 350 GPM ‐ ‐  Size 5 HP, Constant Speed ‐  ‐         Heat Exchanger     Type Spiral ‐ ‐  Number of units 3 (2 duty, 1 standby) ‐  ‐  Capacity 678,000 BTU/hr ‐  ‐       WRRF PROJECT  DIGESTION  PAGE 6 OF 7  Digested Sludge Pump       Type Progressive Cavity ‐  ‐  Number of units 2 (1 duty, 1 standby) ‐  ‐  Capacity 22 gpm ‐ ‐  Percent DS 3.3% ‐ ‐  Mass Rate 8,200 lbs/day ‐  ‐  Size 5 HP, Variable Speed ‐  ‐           Reliability and Redundancy  In general, redundancy will be provided via a third standby unit for each equipment type to be housed in  the digester control complex. Three digested sludge feed pumps, for example, will be manifold and able  to pump from either digester. The third standby pump will be regularly rotated into service.   With the construction of Digester No. 2, a minimum 15‐day SRT will be provided at the average annual  solids production condition with one digesters out of service for maintenance. In the event that one  digester is offline during maximum month conditions, a minimum 15.7‐day residence time is provided in  the active volume.   Control Strategy  Digester Feed and Transfer System  Thickened sludge is fed sequentially to each digester. Only one motorized valve on the thickened sludge  feed to each digesters will be open at any time so that only that digester is being fed thickened sludge.  The valve will remain open until an operator specified volume of digested sludge has been fed to that  digester. The feed valve for the next digester to be fed will be opened and the valve on the full digester  will be closed.  The water surface level in digesters is continuously monitored. Additionally, a high‐level switch will  trigger an overflow alarm. If triggered, the high‐level switch will shut down all thickening equipment.  The motorized valves on the suction of the DS Transfer Pumps alternate open/close so that the DS  Transfer Pumps draw out of the digester when it is not being filled with thickened sludge/scum. The DS  Transfer Pumps operate at an operator set speed to draw down the digester tank level to an operator  set low operating level. The DS Transfer Pumps will shut off when this low operating level is reached.   The digested sludge flow rate is continuously measured on the discharge from each DS Transfer Pump.  Digester Mixing System   Each digester mixing pump is sized to provide mixing for the digester and will operate in a duty/standby  mode. The third pump is provided as a swing pump for redundancy. The online digester mixing pump  will operate continuously. The digested sludge flow rate is monitored on the discharge of each pump.  The speed of the online mixing pump will be controlled to meet an operator set flow rate.   WRRF PROJECT  DIGESTION  PAGE 7 OF 7  The motorized valve on the foam suppression piping will be opened intermittently to entrain foam into  the digested sludge. This valve can be opened automatically based on detection of a foaming event as  well as based on an operator set frequency and duration as well as manually opened by the operator  through the SCADA.  Digester Heating System   The temperature of digested sludge is monitored continuously on the digester sludge recirculation  heating pump suction from the new and existing digester as well as on the sludge discharge from the  new and existing heat exchangers. The temperature of HWS/R is monitored continuously on the inlet  and outlet of the heat exchangers. If the measured temperatures at any of these points falls outside of  operator adjustable ranges, an alarm will be triggered.  The boiler burner will be controlled by the system control panel to maintain an operator adjustable hot  water supply temperature, approximately 170°F to 180°F. The boilers will operate in duty/standby. The  standby boiler will not be brought online automatically. Instead, upon receiving an alarm, the operator  should investigate the cause for the alarm and manually switch to the standby unit if needed.   The duty hot water circulating pump operates continuously. The standby pump will not be brought  online automatically. Instead, upon receiving an alarm, the operator should investigate the cause for the  alarm and manually switch to the standby unit if needed.  One Sludge Hot Water Pump will be dedicated to each new heat exchanger. The pump dedicated to a  specific heat exchanger will run continuously while the heat exchanger is in service.  The motorized  three‐way valves on the suction of these pumps will modulate to maintain the hot water temperature  feeding the heat exchanger.   One Digester Sludge Recirculation Heating Pump will be dedicated to each heat exchanger. The duty  pump will operate continuously. These pumps are adjustable speed. Digested sludge temperature is  monitored on the discharge from the heat exchanger. The third pump is provided as a swing pump for  redundancy.  Digester Gas System  Digester gas pressure is continuously monitored at the discharge from the digesters. Digester gas flow  rate is continuously monitored at the cogen unit and flare.  The foam separator for the digester will continuously receive spray water (3W) when the digester is  online. Draining the moisture and sediment trap and digester gas piping at the low point and the waste  gas burners is an automatic operation based on a timer.   The priority should be to supply digester gas to the cogen unit with the pressure‐relief valves on each  tank only providing an emergency release only. Pressure‐relief valves at each tank and pressure‐ regulating valves at the flare are manually adjustable. The settings for the pressure relief valves will be  set at a higher pressure setting than the pressure‐regulating valves at the flare.                                   This page intentionally blank  MEMORANDUM       10. Digested Sludge Storage and Dewatering  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Emilio Candanoza/CH2M  REVIEWED BY: Tim Bauer/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876    Introduction  The purpose of this design memorandum is to describe the necessary modifications for the digested  sludge dewatering facility for the San Luis Obispo Water Resource Recovery Facility Project (WRRF).   The WRRF currently utilizes a screw press for dewatering digested sludge. An outdated belt filter press  serves as a redundant unit alongside the existing screw press. The belt filter press is at, or approaching,  its end of useful life and will be replaced with a new screw press identical to the existing equipment.  Functional Description  The objective of dewatering is to increase solids concentration and decrease the volume of digested  biosolids to reduce the quantity of hauling that is required to transport the biosolids to land application.   The Digested Sludge Feed Pumps convey the digested sludge from the Digesters to the Screw Presses.  The Dewatering Polymer Units condition the digested sludge upstream of dewatering Screw Presses to  improve the dewaterability of digested biosolids. The Screw Presses separate liquid from the digested  sludge using a combination of gravity drainage and compaction to achieve a desired dewatered sludge  (cake) solids concentration (18 percent total solids). The screw conveyors convey the cake to the haul off  containers and distribute the cake evenly. Filtrate from the dewatering process is sent back to the Side  Stream Treatment for treatment.   Existing Facilities   The existing dewatering facility is comprised of two three‐sided structures connected by a covered load  out area.  The older of the two three‐sided structures houses the outdated belt filter press.  This unit will  be demolished and replaced with a new screw press.  The existing screw press and associated three‐  sided structured was constructed in 2015 and will remain.      WRRF PROJECT  DIGESTED SLUDGE STORAGE AND DEWATERING  PAGE 2 OF 6  Screw Press  The existing screw press was installed as part of the WRRF Energy Efficiency Project and currently  services the solids produced from the plant. At peak operation, the screw press has a peak hydraulic  loading rate of approximately 65 gpm and is intended to be operated 14 to 16 hours per day.   Modifications to the existing screw press building include relocation of the existing feed pump. This  progressing cavity pump will be relocated to the digester complex to provide better pump suction  conditions for the digested sludge transfer operations.  Additionally, the new polymer unit supporting  the new screw press will be located in this building adjacent to the existing screw press polymer unit.   This will provide central polymer tote storage and handling.  New Facilities   New Screw Press  The facility that houses the current belt filter press will be retrofitted to house a second screw press. The  new screw press facility will be similar to the existing facility which is located directly adjacent to it. The  new screw press facility will house the screw press, flocculation tank, and a load out bay to be shared  with the existing screw press.   The new screw press will be the same manufacturer and model as the existing screw press to provide  uniformity of equipment and better maintenance and operation.  After conditioning with polymer  solution, the digested biosolids are fed to the screw press. These dewatering units press the conditioned  sludge both by gravity drainage and by gradually increasing pressure on the sludge.   The Screw Press unit will discharge cake into shaftless screw conveyors to the load‐out bay and  distributed across the haul off containers.  Haul off containers are assumed to be roll‐off type.  Size and  access requirements are to be confirmed with service provider.  Operating hours per week are based on one unit in operation at average annual and maximum month  biosolids production, two units can be used to reduce the operating hours during peak conditions.  The speed of the screw on the Screw Press will be adjustable to allow flexibility in optimizing  performance.   Dewatering Polymer  Addition of polymer results in flocculation of sludge particles to improve dewaterability.  Polymer will be  injected to the digested sludge feed to each Screw Press.  A flocculation tank, will be used to ensure the  polymer solution is adequately mixed with the digested sludge.  Two polymer blending units (one new and one existing) and associated totes will be located in the  existing screw press building.  The polymer blending unit consists of a polymer feed pump, a blending  chamber, dilution water supply, and associated piping and fittings. These polymer blending units will be  dedicated to a Screw Press with manually valved interconnecting piping, allowing the operator to  manually send polymer solution to any Screw Press. Non‐potable water (2W) and plant water (3W) will  provide necessary make up and post dilution water.   Two‐hundred seventy five‐gallon totes will be used for storing liquid emulsion polymer. The totes will be  placed on prefabricated “contain‐a‐totes” to contain spills, in addition to improving the positive suction  head to the polymer blending units. Two totes operating in duty/standby will be connected to the  suction of the Screw Press polymer blending units so that dewatering operations will not be impacted  during tote replacement.   WRRF PROJECT  DIGESTED SLUDGE STORAGE AND DEWATERING  PAGE 3 OF 6  A curb will extend around the polymer systems to prevent spilled polymer from spreading. The slab in  this curbed area will slope to drain. A safety shower/eyewash station will be provided adjacent to the  polymer storage and feed area.  Dewatering Filtrate  Combined filtrate and wash water will drain from each Screw Press. A manhole pump station will be  located just outside of the dewatering facility. Filtrate will be collected from each screw press and  routed to the pump station and will be pumped to Side Stream Treatment process.  The filtrate transfer  pumps will be non‐clog submersibles.   Design Criteria  The design criteria for dewatering is listed in Table 10‐1 below.   Table 10‐1. Design Criteria for Dewatering    Avg. Annual Operation Max Month Operation  Digested Sludge Feed  Total Solids Dry Mass Rate (lbs/day) 6,104 8,240  Volumetric Rate (gal/day) 22,358 30,365  Concentration %DS 3.3% 3.3%      Screw Press Sizing  Hours of Operation (hrs/day)1 10 10  Number of Units in Operation 1 1  Capacity Required, Each (dry lbs/hr) 610 824  Calculated Volumetric Feed Rate (gpm) 37 51      Dewatering Polymer  Polymer Dosage (lbs/ dry ton) 30   Polymer Solution  0.25%   Polymer Storage  Totes (275 gallons)   Polymer Storage (gal) 550   Polymer Usage (gal/day) 10.5 14.1  Polymer Storage (days) 2 26 19      Total Flow to Screw Press  Sludge + Polymer, Dry Mass Rate (lbs/day) 6,196 8,364  Sludge + Polymer Solution, Volumetric Rate (gal/day) 26,544 36,016      WRRF PROJECT  DIGESTED SLUDGE STORAGE AND DEWATERING  PAGE 4 OF 6  Table 10‐1. Design Criteria for Dewatering    Avg. Annual Operation Max Month Operation  Dewatered Sludge Production  Volumetric Rate (CF/day) 521 703      Filtrate Production  Volumetric Rate (gal/day) 22,647 30,755    Screw Presses  Number of Existing Units 1     Number of New Units 1     Capacity, Each (dry  lbs/hr)  667     Capacity, Each (gpm) 38     Size 5 HP, Adjustable Speed  Drive          Polymer Feed Pumps      Type Progressing cavity     Number of Units 2 (1 duty, 1 standby)     Capacity 2.5 gph     Size 0.5 HP, Adjustable Speed  Drive          Filtrate Pumps      Type Submersible     Number of Units 2 (1 duty, 1 standby)     Capacity 60 gpm     Size 0.5 HP, Adjustable Speed  Drive          Screw Conveyor      Type Shaftless     Number of Units 3     Number of Drop Points 4     Size 12 in.     WRRF PROJECT  DIGESTED SLUDGE STORAGE AND DEWATERING  PAGE 5 OF 6  Pitch 9 in.     Speed 26 rpm     Table Notes  1. Assumes 12 hour shift with screw press in operation for 10 hours  2. Days calculated based on a single tote.    Reliability and Redundancy  In general, redundancy will be provided by a standby unit for each equipment type. The addition of the  second screw press and associated equipment will provide redundancy for the dewatering process,  however, both units may need to run during maximum month and peak week conditions depending on  the operating hours.  Control Strategy  Screw Press Feed Pumping  A Screw Press Feed Pump is located in the digester control complex and described in Design  Memorandum 9, Digestion.    Screw Presses   The Screw Press will be manually brought online and taken offline at its control panel. Each Screw Press  will be controlled by an individual vendor‐supplied control panel. At this panel, the Screw Press polymer  dosage set point, biosolids feed rate, and speed will be controlled.   Screw Press Polymer  A Screw Press polymer blending unit is dedicated to a particular Screw Press. Similar to the Screw Press  Feed Pumps, the interconnecting pipe between the Screw Press polymer blending units and the Screw  Presses are manual, so the operator must ensure the flow path is valved correctly to feed the desired  Screw Press with the correct Screw Press Polymer Blending Unit.  The speed of the Screw Press emulsion polymer feed is controlled by its dedicated Screw Press control  panel. The makeup water and post‐dilution water flow rates are manually adjustable at each polymer  blending unit.   When the polymer blending unit is called to feed a polymer solution to a Screw Press, the polymer feed  pump will pump emulsion polymer from the totes into the blending chamber. Polymer feed to the Screw  Presses will be flow paced based on the measured digested biosolids flow to the designated Screw Press  and the desired polymer dose. The emulsion polymer is mixed and activated with dilution water in the  blending chamber and then conveyed to the designated Screw Press.   Filtrate Pumping  Filtrate from Screw Press drains into a manhole pump station.  At the beginning of dewatering  operation, the pump station will be completely empty, having been drained during the previous  evening. Filtrate will flow to the pump station until the measured level reaches the high level set point.   Sump pumps will operate in a lead/lag configuration with the lead pump called to run until the  measured level reaches the low level shut off.  WRRF PROJECT  DIGESTED SLUDGE STORAGE AND DEWATERING  PAGE 6 OF 6  Cake Conveyors and Hauling  When a Screw Press starts, its associated cake conveyor will automatically turn on.  Cake will be routed  to the load‐out bay until the calculated quantity of cake reaches an operator set point for a full  container. When this set point is reached, the operator will be notified via the SCADA system. The  container will then need to be replaced. After an empty container is in place the operator will reset the  full container notification with a push button located in the lead load‐out bay.  To evenly distribute cake across the container being filled, cake will be routed sequentially to each of  the four cake drops per bay. All knife gate valves above the container to be filled will begin in the open  position. Cake will drop through the front most drop until the calculated quantity of cake to that drop  reaches an operator set point. The knife gate valve on that drop will then close and cake will be  discharged to the next drop. This is repeated to each drop along the length of the container.   In the event a container is only partially full when scheduled shut down of dewatering operations  occurs, the SCADA system will retain the calculated weight and set points at shutdown. The following  day when dewatering operation is resumed, the filling sequence will resume based on where it was  stopped previously.     MEMORANDUM       11. Chemical Storage and Feed Systems  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Jennifer Chang/CH2M  REVIEWED BY: Zeynep Erdal/CH2M, Tim Bauer/CH2M, and Jennifer Phillips/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876    Introduction  This memorandum includes a description of existing chemical systems at the San Luis Obispo Water  Resource Recovery Facility (WRRF) and proposed chemical systems for the San Luis Obispo WRRF  Capacity and Effluent Quality Upgrade Project (Upgrade Project). Existing chemical systems at the WRRF  include the following:    Calcium Hydroxide for the bioreactors    Ferrous Chloride for anaerobic digesters   Polymer for the centrifuges   Sodium Hypochlorite, Sodium Bisulfite for the existing chlorination and dechlorination for  disinfection, residual chlorine for recycled water  The plant upgrade work will include the following:   Polymer and supplemental carbon in the new chemical storage area   Sodium Hypochlorite, Citric Acid at the membrane facility   Polymer in the Dewatering Building   Ferric chloride will replace the existing Ferrous Chloride system at the digester facility, to be  used at the digesters and for chemically enhanced primary treatment, if a primary clarifier is out  of service at peak flow  Functional Description  The new chemical storage area will contain the polymer and supplemental carbon chemical systems in  two separate containment areas. The polymer, along with ferric chloride stored separately at the  digester facility, will be used intermittently to provide chemically enhanced primary treatment at the  WRRF PROJECT  CHEMICAL STORAGE AND FEED SYSTEMS  PAGE 2 OF 5  primary clarifiers. The supplemental carbon will be used intermittently to provide additional carbon to  the bioreactors.  Existing Facilities  The existing calcium hydroxide storage and feed system will not be modified.  The existing sodium hypochlorite storage and feed system consists of three 5,500 gallon polyethylene  tanks and peristaltic pumps that feed different applications. Table 11‐1 shows information regarding the  current point of application.  Table 11‐1. Existing Sodium Hypochlorite Applications  Application Number of Units Service  Chlorine contact tanks 2 Removed from service  Filter towers or nitrified effluent box 2 Removed from service  Reuse 2 Unmodified – remains in service  3W pipe 2 Unmodified – remains in service    The existing sodium bisulfite storage and feed system consists of two 5,500 gallon polyethylene tanks  and two diaphragm metering pumps that feed the end of the chlorine contact tanks for dechlorination.  This system will be taken out of service upon the upgrade project completion.  The existing ferrous chloride storage and feed system is located at the digester complex. There are two  3,600 gallon tanks and two diaphragm metering pumps that feed the digesters to reduce odors and  hydrogen sulfide. It is assumed that no modifications are required for this system. Ferrous chloride is not  suitable for use as a coagulant; however, ferric chloride can be used for hydrogen sulfide treatment. Due  to the intermittent use of ferric chloride for chemically enhanced primary treatment, the conversion of  the ferrous chloride system to ferric chloride is being evaluated, which would serve the digesters for  hydrogen sulfide control, as well as the primary clarifiers for chemically‐enhanced primary treatment.    When ferric chloride is needed for chemically enhanced primary treatment, dosing will be at a rate of  approximately 20 mg/L using one duty peristaltic pump and an additional pump for standby and  maintenance. Ferric chloride will be dosed into the influent channel of the aerated grit chambers. Mixing  will occur within the chambers.  The existing polymer system is located at the Dewatering Facility. Details for the dewatering polymer  system are in Design Memorandum 10, Digested Sludge Storage and Dewatering.   New Facilities  Chemical Storage Facility  The Chemical Storage Facility will have a truck unloading station to contain any spills and leaks that  occur in the unloading process. A safety shower will be located near the unloading station connection.  CEPT Polymer  Polymer will be added to the inventory of plant chemical systems for flocculation aid in the event that a  clarifier needs to be taken offline for maintenance. Polymer will be delivered in totes to the new  Chemical Storage Area. Totes and pumps will have secondary containment to prevent environmental  exposure. A safety shower will be located in the secondary containment area.  WRRF PROJECT  CHEMICAL STORAGE AND FEED SYSTEMS  PAGE 3 OF 5  When it is required, dosing will occur at a rate of 2 mg/L using one duty polymer blend unit and an  additional unit for standby and maintenance. Polymer will be dosed downstream of the aerated grit  chambers.   Thickening Polymer  A new polymer system is located at the Thickening Facility. Details for the polymer system are in Design  Memorandum 8, Sludge Blending and Thickening.  Supplemental Carbon  There are several supplemental carbon sources; the most commonly used chemical is methanol due to  the low cost. However, based on extra safety and handling requirements due to chemical flammability,  an alternative carbon source will be used. Several alternatives are available for proprietary glycerin  based carbon sources, commonly used to optimize carbon to nitrogen ratios for more effective  biological treatment, mainly for the denitrification process. They create a safer working environment  due to nonflammable properties.   The supplemental carbon will be delivered to the Chemical Storage area in a bulk chemical delivery truck  to a 4,050 gallon fiberglass reinforced plastic (FRP) storage tank. This is sufficient storage for 30 days of  treatment under average dose conditions. The chemical feed system will consist of one duty peristaltic  pump and an additional pump for standby and maintenance. Tank and pumps will have secondary  containment to prevent environmental exposure. A safety shower will be located in the secondary  containment area.  The supplemental carbon will be injected into the Primary Effluent Diversion Box 2 (PEDB2), upstream of  the flow split to the new and existing aeration basins.  Membrane Facility  The Membrane Facility will have a truck unloading station to contain any spills and leaks that occur in  the unloading process. A safety shower will be located near the unloading station connections for each  chemical.  For membrane cleaning cycles, the chemical is discharged to the membrane tank, with the amount  required for a set cleaning solution volume and concentration.  Sodium Hypochlorite  The sodium hypochlorite usage for membrane recovery cleaning will be determined by the membrane  manufacturer. The sizing of storage and metering pumps will depend on the requirements of the  preselected membrane manufacturer. There will be at least one FRP storage tank and it is expected that  there will be one set of metering pumps to provide sodium hypochlorite for maintenance and recovery  cleaning cycles. The type of metering pumps will depend on the discharge pressure required.  Tanks and pumps will have secondary containment to prevent environmental exposure. A safety shower  will be located in the sodium hypochlorite secondary containment.  Citric Acid  The citric acid usage for membrane organic fouling cleaning will be determined by the membrane  manufacturer. The sizing of storage and metering pumps will depend on the requirements of the  preselected membrane manufacturer. There will be at least two chemical totes and it is expected that  there will be one set of metering pumps to provide citric acid for maintenance and recovery cleaning  cycles. The type of metering pumps will depend on the discharge pressure required.  Tanks and pumps will have secondary containment to prevent environmental exposure. A safety shower  will be located in the sodium hypochlorite secondary containment.  WRRF PROJECT  CHEMICAL STORAGE AND FEED SYSTEMS  PAGE 4 OF 5  Chemical Facilities Configuration   The new Chemical Storage Area will be located where Biofilter 3 currently is located. Chemicals for the  membrane treatment will be stored in the membrane building south of the existing aeration basins 1  and 2. Each chemical system will be provided with a concrete secondary containment sump. A truck  unloading station will be provided at each Chemical Facility. The fill station will have a concrete apron  with a sump and containment to contain incidental spillage. A sump will be provided within the  containment area to collect any spills or wash down water that accumulates. Spills and/or washdown  water can be pumped with chemical resistant sump pumps to either the plant drain or to a tanker truck  for removal offsite. A safety shower will be located at each unloading station near the fill stations.  The chemical storage tanks will be equipped with a drain, overflow, vent, fill connection, outlet  connection, manway, and ultrasonic level element. Each metering pump system will include a calibration  column, pressure gauge, flushing connections, back pressure control valve, and pressure relief valve. The  pumping appurtenances for each chemical feed system will be mounted on pedestals for easy access  and maintenance. A local control panel will be provided for each metering pump. Metering systems will  be located above the secondary containment sump for spill protection.   In general, all tanks have been sized for 30 days of capacity. To the extent practical, metering pumps  have been sized such that they operate between 10 and 90‐percent capacity. Table 11‐2 provides a  summary description of the liquid chemical systems based on the process design criteria  Design Criteria  Table 11‐2 summarizes the design criteria for the chemical facilities.   Table 11‐2. Design Criteria‐Chemical Systems   Supplemental Carbon Quantity Capacity Delivery  Dose ‐ 100‐500 gpd ‐  Bulk Storage Tanks 1 4,050 gal 1 every 15 days  Peristaltic Pump – To PEDB2 2 (1 duty, 1 standby) 25 gph ‐  Ferric Chloride     Dose ‐ 10‐60 mg/L   Bulk Storage Tanks (existing) 2 3600 gal 1 every 15 days, as needed, if a  primary clarifier is out of service at  peak flow1  Peristaltic Pump – To Aerated Grit  Tanks  2 (1 duty, 1 standby) 100 gph ‐  Polymer     Dose ‐ 0.5 – 5 mg/L ‐  Totes 2 300 gal 2 every 30 days  Polymer Blend Unit – To Aerated Grit  Effluent Channel  2 (1 duty, 1 standby) 5 gph ‐  Notes:  1. Storage does not include odor control dose of digesters.    WRRF PROJECT  CHEMICAL STORAGE AND FEED SYSTEMS  PAGE 5 OF 5  Reliability and Redundancy  In general, one redundant pump will be employed at each of the chemical pumping areas.  Control Strategy  Ferric Chloride and Polymer  The ferric chloride and polymer systems will be operated to initiate CEPT operating mode when a  primary clarifier is taken out of service and influent flow exceeds the treatment capacity of one primary  clarifier. The ferric pump flow rate and the polymer blend dose will be calculated using the operator‐ adjustable setpoint and the measured plant influent flow.  Supplemental Carbon  The supplemental carbon system will be operated when the aeration basins are not achieving  denitrification goals, indicating insufficient carbon. The pump flow rate will be calculated using the  operator‐adjustable setpoint and the measured plant influent flow.  Sodium Hypochlorite  The sodium hypochlorite system will be controlled by the membrane package control system.  Citric Acid  The citric acid system will be controlled by the membrane package control system.                                  This page intentionally blank  MEMORANDUM       12. Flow Equalization  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Jennifer Chang/CH2M and Bradley Eagleson/CH2M  REVIEWED BY: Tim Bauer/CH2M and Jennifer Phillips/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876    Introduction  This memorandum includes a description of flow equalization at the San Luis Obispo Water Resource  Recovery Facility (WRRF) Project. There is an existing flow equalization pond that will be utilized for  intermittent storm equalization.  Functional Description  The current design diverts high flows at inlet to the headworks, the outfall of the aerated grit tank, and  at the Primary Effluent Diversion Box 1 (PEDB1). At the inlet to the Headworks, flows greater than 33  million gallons per day (mgd) overflow a side weir and are conveyed by gravity to the equalization pond.  Flows greater than 22 mgd are diverted over a weir at the grit tank effluent channel to the overflow  wetwell at PEDB1. In PEDB1, flows greater than 16 mgd are diverted over a weir into the overflow  wetwell. The PEDB1 overflow wetwell currently conveys combined flows from the grit tank effluent  channel and PEDB1 to the equalization pond by gravity.  The 2015 WRRF Facilities Plan proposes increasing the storage volume of the equalization pond by  raising the berm. The improvements to the berm are necessary to meet the required freeboard at the  100 year flood elevation, but have the benefit of increasing equalization capacity. To fully utilize the  increased capacity of the equalization pond with the raised berm height, equalized flow will need to be  pumped. It is assumed that flow diversion upstream of the Headworks will not be required to limit the  flow to 33 mgd; no modifications to the existing inlet are provided. Pumped flow equalization from  PEDB1 overflow wetwell will need to be pumped.  To maximize the use of existing infrastructure, the existing recirculation pump station and existing  piping will be modified to make this diversion possible. The existing pumps in the recirculation wetwell  will be replaced for the conveyance to the equalization pond.  WRRF PROJECT  FLOW EQUALIZATION  PAGE 2 OF 4  Existing flow equalization return pumps and control structure will need to be evaluated to determine if  they can be used in this new configuration or if they need to be replaced to accommodate increased  capacity in the equalization pond.  Existing Facilities and Improvements  Existing Equalization Pond   The existing equalization pond is east of the headworks at the edge of the surrounding road. It has an  approximate surface area of 83,500 ft2. The top of wall elevation for the berm is 134.6 (NAVD 88) with  top of slab at the lowest point being roughly 124 in elevation with an upward sloping floor to an  elevation of 126. The 100 year flood elevation is 135.20, which means the walls will need to be raised at  least 2.6 feet to an elevation of 137.30 to provide the required 2 feet of free board.   The maximum capacity of the pond is approximately 4 million gallons (mg) at the normal water level  (NWL) which is controlled by the water surface in the PEDB1. At peak flows the elevation in the PEDB1  can be as high as 131.78. By raising the berm and pumping to the equalization pond from the  recirculation wetwell, the capacity of the pond can be increased to approximately 5.4 MG with 2 feet of  freeboard from the 100 year flood elevation. The revised operation will control water surface by the  flow equalization return pumps at the Equalization Pond Control Structure.  Diversion at Outflow of Aerated Grit Tanks  When flows exceed 22 mgd a weir at the outfall of the grit tanks will divert the flow to the PEDB1 via a  24” line. The weir sits at a height of 135.51.   Existing overflow at Equalization Pond Control Structure  There is an overflow at the Equalization Pond Control Structure to divert flows over 33.5 mgd. This weir  sits at an elevation of 135.25. It is assumed that there will be no modifications required to achieve flow  equalization. Impacts to the collection system have been assumed to have been evaluated and  mitigated for storm events during the Facility Plan evaluation for raising of the Equalization Pond berm.  Existing Primary Effluent Diversion Box 1 (PEDB1)  The existing PEDB1 has a 36” connection to the primary effluent diversion box 2 (PEDB2), a 24”  connection from the diversion at the outflow of the grit tanks, a 36” influent line from the primary  clarifiers, a 30” gravity line to the equalization pond, a 30” connection to the recirculation wetwell, and  an 18” return line from the equalization pond. Currently a weir is set at an elevation of 130.45 which  effectively diverts flows above 16 mgd to the equalization pond.  The natural flow path is the 3.5 foot elevation drop between the recirculation wetwell and the PEDB1.  This line will need to be raised to an elevation of 130.45 to force flow to the PEDB2 and the next level of  treatment. This will allow the 36” line between the PEDB2 and the PEDB1 to be used to convey flow to  the screens and bioreactors. Although, it is possible that this line will need to be upsized as there is  currently nearly a foot of head loss through it.   Existing Recirculation Pump Station  The existing recirculation pump station will be reconfigured to convey overflow water from the PEDB1  to the Equalization Pond. While there is not currently a line from the recirculation wetwell to the  equalization pond a new pipe will connect the recirculation wetwell to the existing 30” gravity line at the  PEDB1 to convey flow to the equalization pond. This 30” line would be able to convey flows of up to  12,000 gpm with a resulting velocity of 5.5 feet per second (ft/s).  The existing recirculation pumps will  need to be replaced to convey flow to the Equalization Pond.  WRRF PROJECT  FLOW EQUALIZATION  PAGE 3 OF 4  Existing Secondary Clarifier 3  The existing secondary clarifier 3 will be removed from service as part of this Upgrade project; it would  be possible to use the secondary clarifier 3 to pass the returned flows from the equalization pond. This  would ensure that all flow passes through primary sedimentation since influent flows between 22 and  33.5 mgd bypass primary clarification. Further exploration of this concept needs to be done as the  implication are not currently fully understood.   Design Criteria  Table 12‐1 summarizes the design criteria for the flow equalization facilities.   Table 12‐1. Design Criteria‐Flow Equalization  Flow Equalization Pumps   Current Capacity  NA  Build Out Capacity 4200 gpm (tot)  Number of pumps 2 (duty, standby)  Flow Equalization Pond   Current Capacity 4.0 MG  Build Out Capacity 5.4 MG  Flow Equalization Return Pumps   Current Capacity TBD  Build Out Capacity 11,800 gpm (tot)  Number of units 2 (duty, standby)  Reliability and Redundancy  Both the equalization pond and the recirculation wetwells will be outfitted with a redundant pump to  ensure continued plant operation in the event of a pump failure. Equalization diversion has been done  using weirs instead of control devices which ensures functionality even in the event of a power outage.   Control Strategy  Flow Equalization  Weirs are used to limit flow through primary and secondary systems at the outflow of the grit tanks and  at the PEDB1. The diversion at the outflow of the grit tanks limits flow to 22 mgd, which is just below the  functional capacity of the of the primary clarifiers. Currently in the event of a failure of one of the  primary clarifiers the capacity of the plant would be limited to 11 mgd. Currently, there is not a system  in place to divert flows beyond 11 mgd, but it may be possible to throttle the inlet gates to the Parshall  flumes and force flow over the diversion weir to the PEDB1 and eventually the equalization pond.   Secondary treatment is limited by a weir in the PEDB1 to 16 mgd. Flows beyond this are diverted to the  equalization pond via recirculation wetwell.    WRRF PROJECT  FLOW EQUALIZATION  PAGE 4 OF 4  Equalization Return  Several scenarios described in the 2015 WRRF Facilities plan were used to analyze the capacity and  return capabilities of the equalization pond. These scenarios were set up to look at specific storm events  that resulted in high influent flows and calibrated the model results against the available data for flow,  equalization volume and equalization return. The basin specific scenario was selected for confirming  equalization volume based on the calibration of model results versus actual data that are expected to  most accurately predict expected future flows.   In this scenario the pumps have been sized at 11,800 gpm, which corresponds to a velocity of 5.5 ft/s in  a 30” pipe, and controlled in such a way that whenever the influent flow drops below 16 mgd flow,  equalized flow is returned to the PEDB1. In this case pumps were sized large enough to ensure there  was a constant 16 mgd passing through the plant whenever there was volume to support it in the  equalization basin. For this scenario it does not significantly affect the results. The final volume at the  end of the rainfall event was 4.34 mgd with a max accumulation of 5.44 mgd, which is within the  upgraded facilities capability. It is worth noting that without the improvements the equalization pond  would have overflowed.     There would be a time lag in between flow measurements in secondary treatment and pumping out of  the equalization pond when influent flows are less than 16 mgd, which is not shown in Figure 12‐1. This  would have minimal impact on the proposed graphs, but should be considered for controls.   Figure 12‐1: Hydrographs for the basin specific scenario which includes groundwater infiltration. The  secondary axis shows the accumulated volume in the flow equalization pond.      Figure 12‐1  Hydrographs for Basin Specific   0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 20406080100120Accumulation MGFlow (MGD)Time (hours) Basin Specific RTK Set, Build Out 10‐Yr Storm w/o pump  w pump MEMORANDUM       13. Sidestream Treatment  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Todd Greeley/CH2M  REVIEWED BY: Julian Sandino/CH2M and Zeynep Erdal/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876  Introduction  The purpose of this design memorandum is to define the new Sidestream Treatment process for the San  Luis Obispo Water Resource Recovery Facility (WRRF) Project. Sidestream deammonification provides  efficient removal of ammonia, reducing the nutrient loads on the secondary treatment process while  minimizing carbon, alkalinity, and oxygen requirements. There are multiple commercial  deammonification processes available as described below.  Process Description  Conventional nitrification/denitrification follows the following steps;  1. Aerobic ammonia oxidizing bacteria (Aer‐AOB) convert ammonia into nitrite, consuming  dissolved oxygen and alkalinity,  2. Nitrite‐oxidizing bacteria (NOB) convert nitrite into nitrate, consuming dissolved oxygen,  3. Denitrifying bacteria convert nitrate into nitrogen gas, removing it from solution, while  consuming organic carbon and recovering some alkalinity.  Deammonification achieves the removal of ammonia utilizing a different pathway by encouraging the  growth of anaerobic ammonia‐oxidizing bacteria (An‐AOB, or anammox bacteria). The steps described  below require substantially less dissolved oxygen, alkalinity, and organic carbon than conventional  nitrification/denitrification:  1. Aer‐AOB convert half of the available ammonia to nitrite, consuming dissolved oxygen and  alkalinity,  2. An‐AOB convert nitrite and the remaining ammonia directly to nitrogen gas, removing it from  solution.  Careful control of the sidestream process must be maintained to promote growth of Aer‐AOB and An‐ AOB populations while discouraging the growth of NOB. Several commercial package systems have been  WRRF PROJECT  SIDESTREAM TREATMENT  PAGE 2 OF 6  developed and are in use globally to provide this sidestream treatment, including the DEMON®, Anita™  Mox, and ANAMMOX® processes.   DEMON® by World Water Works  The DEMON system uses a semi‐batch reactor with granular biomass which cycles between aerated and  non‐aerated cycles. During the aerated phases ammonia is oxidized to nitrite by Aer‐AOB. During the  non‐aerated cycle An‐AOB consume ammonia and nitrite to produce nitrogen gas. Continuous  measurement of the reactor pH is used to closely control the aeration, minimizing the production of  excess nitrite or nitrate.   The DEMON system grows the An‐AOB in granule form, which is denser than other suspended biomass.  A cyclone is used to retain the slow‐growing An‐AOB granules while keeping the sludge retention time of  the other suspended biomass short enough to keep Aer‐AOB but minimize the NOB population. High  ammonia concentrations during the fill cycle are also used to inhibit NOB growth.   Anita™ Mox by Kruger/Veolia  The Anita™ Mox system uses a continuously fed moving bed bioreactor system. It achieves simultaneous  activity of the Aer‐AOB and An‐AOB by growing the bacteria in a fixed film on plastic media. The media is  kept in an aerated tank and an oxygen gradient is formed in the biofilm. On the outer layer Aer‐AOB  convert ammonia to nitrite. Deeper in the biofilm, where the oxygen is depleted, the An‐AOB consume  the nitrite and remaining ammonia.  The plastic media remains in the reactor, retaining the An‐AOB bacteria. Low dissolved oxygen levels  and washout of suspended biomass is used to inhibit NOB.   ANAMMOX® by Paques  The ANAMMOX® system uses a continuously fed granular biomass reactor. The system is continuously  aerated to maintain a dissolved oxygen setpoint, which can be operator adjusted based on observed  ammonia, nitrite, and nitrate concentrations.   A lamella plate settler is used to rapidly settle the granular An‐AOB bacteria while allowing washout of  NOB. Paques also recommends the Phospaq™ phosphorus harvesting system as a pretreatment step if  orthophosphate is greater than 100 mg‐P/L.  Functional Description  Digested sludge is dewatered at the screw presses, producing dewatering filtrate. This filtrate is heated  from the mesophilic digestion process, has a high ammonia concentration, and has a low suspended  solids concentration. These characteristics make the dewatering filtrate well suited for the removal of  ammonia through the deammonification process.   Dewatering filtrate will be equalized upstream of the sidestream process to decouple the operation of  the screw press and the sidestream treatment process. Some form or pre‐treatment may be necessary  depending on dewatering filtrate characteristics. Plant staff are currently conducting tests on the  dewatering filtrate quality. Effluent from the sidestream process will be recycled to the primary influent  flowstream.  Existing Facilities  The existing Digesters 2 and 3 will be available for reuse and the 2015 WRRF Facilities Plan identifies  these tanks as potential sites for the new sidestream treatment process and dewatering filtrate  equalization. However, the volumes are larger than required for either application. It is assumed these  tanks will not be used for sidestream treatment.  WRRF PROJECT  SIDESTREAM TREATMENT  PAGE 3 OF 6  Supernatant Lagoon  Screw press filtrate and supernatant from the sludge drying beds are currently collected and stored at  the supernatant lagoon. The sludge drying beds and supernatant lagoons will be decommissioned.   Digesters 2 and 3  Existing Digesters 2 and 3 will be decommissioned.   New Facilities  The actual arrangement of the sidestream treatment system and its equipment will depend on the  vendor providing the system.  Sidestream Treatment Equalization Tank  The dewatering filtrate flow will be equalized in a tank with up to 24‐hours of storage at average  conditions. This tank allows the screw press and sidestream treatment processes to operate  independent of each other. Oversizing the equalization tank should be avoided because the heat from  the digestion process is beneficial to deammonification and excess storage will allow more heat to  dissipate.  Mixing is optional and will be coordinated with any pre‐treatment requirements of the selected  sidestream treatment package. An overflow to the plant drain will be provided. The tank will be covered  and provided with odor control.  Sidestream Feed Pumps  A pump station will transfer dewatering filtrate from the Sidestream Equalization tank to the sidestream  treatment process. The pumps will be above grade and protected from flood waters. These pumps may  be included in the sidestream package system.  Sidestream Treatment Package  Each commercial package system has different equipment requirements. The sections below briefly  describe the approach of three vendors and Table 13‐1 summarizes preliminary requirements of each  system. Each system requires sufficient alkalinity available for the production of nitrite.  Table 13‐1.  Equipment Required For Package Systems  DEMON AnitaMox ANAMMOX  1 Reactor tank (35,000 gallons)  Cyclone   2 discharge pumps (22 gpm, 5 HP,  VFD)  2 PD blowers (15 HP, VFD)  1 submersible mixer (5 HP, VFD)  Seed sludge  Instrumentation and Controls  1 Reactor tank (35,000 gallons)  2 PD blowers (10 HP, VFD)  1 top entry mixer (5 HP, VFD)  Seed sludge  Instrumentation and Controls  Phospaq:  1 Reactor tank (30,000 gallons)  Magnesium hydroxide  Plate settler  2 PD blowers  ANNAMOX:  2 Feed pumps  1 Reactor tank (15,000 gallons)  2 PD blowers  Nutrients & Anti‐foam addition  Seed sludge  Instrumentation and Controls  Note: List is preliminary data only  WRRF PROJECT  SIDESTREAM TREATMENT  PAGE 4 OF 6  Future Mainstream Deammonification Consideration  A few plants around the world have successfully utilized sidestream deammonification processes to  augment the mainstream biological process and achieve more efficient nitrogen removal in the  secondary treatment process. This is an emerging technology and standard practices for its  implementation are being established.  Operating data is not available for the use of mainstream  deammonification with an MBR at this time.  However, the following features should be considered for  future implementation of mainstream deammonification.   Seeding biomass from sidestream to mainstream process    Biomass retention in mainstream process    Aeration flexibility in mainstream process  Design Criteria  Tables 13‐2 and 13‐3 list the design criteria for the Sidestream Treatment process.   Table 13‐2. Design Criteria for Dewatering Filtrate  Parameter Units Initial Average  Annual  Maximum  Month   Flow  gallons per day 12,000 20,000 27,000  5‐day biochemical oxygen demand pounds per day 30 80 130  Chemical oxygen demand pounds per day 520 740 1,070  Total suspended solids pounds per day 420 590 840  Volatile suspended solids pounds per day 310 440 630  Total Kjeldahl Nitrogen pounds‐Nitrogen  per day  170 250 350  Ammonia pounds‐Nitrogen  per day  150 220 310  Alkalinity mg/L as calcium  carbonate  660 1,000 1,340  Temperature °C 25 – 35    Table 13‐3. Design Criteria Sidestream Treatment Process  Parameter Units Value   Equalization Tank    Volume, minimum (1 days AA storage) gallons 20,000  Sidestream Feed Pumps1    Type ‐ Centrifugal non‐clog  Number ‐ 2 (1 duty, 1 standby)  Capacity gallons per minute 100  WRRF PROJECT  SIDESTREAM TREATMENT  PAGE 5 OF 6  Table 13‐3. Design Criteria Sidestream Treatment Process  Parameter Units Value   Motor horsepower 5  Reactor Tank1    Volume gallons 35,000  Sidewater depth, minimum feet 20  Reactor Mixer1    Type ‐ To be determined  Number ‐ 1  Motor horsepower 5  Blowers1    Type ‐ Positive Displacement  Number ‐ 2 (1 duty, 1 standby)  Motor horsepower 15  Notes:  1. To be coordinated with package system manufacturer.  Reliability and Redundancy  The Sidestream Treatment process uses biological deammonification and is therefore susceptible to  upsets and may take weeks or months to fully recover. Sidestream process upsets will result in increased  nutrient loading to the secondary treatment process. All bioreactor basins should be kept in service  during sidestream process upsets. Demand for supplemental carbon and calcium hydroxide at  secondary treatment may increase when Sidestream Treatment is upset or out of service.  Filtrate equalization will allow up to one days of storage to allow operations and maintenance flexibility.  Each pump and system will have a standby unit.   Control Strategy  Level in the Sidestream Equalization Tank will be monitored and used to determine when to operate the  Sidestream Treatment. The Sidestream Equalization Tank will include a passive overflow to the plant  drain system.  Control of the Sidestream Treatment process will be coordinated with the package system provider.  Operation of the Duty/Standby Sidestream Feed Pumps will be dictated by the Sidestream Treatment  control scheme.    WRRF PROJECT  SIDESTREAM TREATMENT  PAGE 6 OF 6    Figure 13‐1  Sidestream DEMON™ Process at Ejby Mølle Wastewater Treatment Plant.  MEMORANDUM 14.Odor Control System PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Neal Forester/CH2M  REVIEWED BY: Scott Cowden/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876  Introduction  The purpose of this design memorandum is to define the new Odor Control System for the San Luis  Obispo Water Resource Recovery Facility (WRRF) Project. The Odor Control System provides treatment  of plant odor generated within the preliminary, primary, and solids portions of the facility.  Functional Description  A single odor control facility will be provided. All odor sources identified as significant sources will be  enclosed and routed to this one facility for treatment. This facility will be based upon biofiltration  technology.  Existing Facilities   There is one existing odor control unit on the plant site. This system is an activated carbon type system  and is located at the existing DAFT facility. This unit is not anticipated to be retained and will be  demolished. All odors associated with this facility will be routed to the new odor control system for  treatment.  New Facilities  The new odor control system will likely be an above grade or partially above grade concrete structure.  This structure can be a new construction or may utilize existing unused process tankage if available.   Facility Location  The location of the new odor control facility was reviewed during a facility review meeting held on May  25, 2016. A preferred location was identified as adjacent to the existing solids dewatering building  within the location of the existing sludge drying beds. This location is preferred due to the proximity of  the facility to the largest odor sources requiring treatment. This location reduces the amount of  overhead ductwork and roadway crossings required to route the odorous air to the facility.   PAGE 2 OF 5  WRRF PROJECT  ODOR CONTROL SYSTEM Ductwork  The materials to be utilized for ductwork construction were reviewed during a facility review meeting  held on May 25, 2016. The preferred materials were identified for above grade installations to be  internally coated stainless steel and for below grade installations to be HDPE pipe.  Inlet Filter  The inlet filter assembly is provided to protect the odor control fans from damaging foreign debris and  to protect the media from accumulation of materials that can plug the media. Lightweight materials  such as plastic films are commonly carried into odor control systems from screening and solids  processing operations.   Odor Control Fans  The odor control fans are to be variable speed. The speed of the operating fan is controlled to maintain  a constant inlet pressure at the odor control facility. With the system set at the balanced condition the  restriction is essentially fixed such that a fixed inlet pressure produces a constant flow rate. The fan  speed is changed to accommodate the increased restrictions associated with the filter assembly and the  biofilter media. The fan construction and arrangement were reviewed during a facility review meeting  held on May 25, 2016. The preferred fan arrangement and materials were identified as direct drive of  FRP construction.  In‐Duct Humidification  Each cell is provided with an in‐duct humidification system. The system consists of multiple fine mist  nozzles arranged on a pipe header that transits the cross section of the inlet duct to each cell. The fine  mist water droplets humidify the inlet airstream to maintain the moisture level within the biofilter  media. The humidification system operates constantly. Flow rate to each cell is controlled by a common  pressure reducing valve and individual rotameters. Excess water is drained away through the biofilter  drain system.  Biofilter Cells  The biofilter cell walls are constructed from reinforced concrete to support the media. The interior of  the cells will be protected with a plastic liner. The biofiltration media will be placed upon an air  distribution and support system. This system consists of an air header connected to equally spaced,  drilled plastic piping air distribution laterals placed within a round drain type gravel bed. The interior  plastic liner will be sloped at the bottom and drained. Each cell will be covered to allow biofilter treated  air to be contained and routed to a stack fan for increased dispersion. A minimum of two biofilter cells  will be provided.   The facilities plan identified soil media for use in the odor control biofilter. Engineered media has several  advantages over soil media including:  Smaller overall facility footprint More vendors available for media supply Lower media backpressure Reduced risk associated with water holdup Lower energy demand The biofilter media type was reviewed during a facility review meeting held on May 25, 2016. During this  meeting an organic media was proposed by city staff for use in lieu of the engineered media. The  engineered media was selected over the organic media for the following reasons:  WRRF PROJECT  ODOR CONTROL SYSTEM  PAGE 3 OF 5  Engineered media provides a smaller overall facility footprint More consistent pressure drop Engineered media does not require change out for life of facility Questions about the availability of the “free” organic media Lower maintenance costs No special provisions required for media change‐out Each cell will be covered to allow the headspace to be ventilated to the stack fan. The covers are  typically modular aluminum type. An intake opening will be installed in the cover to allow the excess  ventilation air to enter during normal operation and to allow treated air to exit during a stack fan failure.  Biofilter Cell Irrigation  The biofilter will be provided with surface irrigation. The irrigation tubes are typically placed 12 to 18  inches apart across the entire biofilter media surface regardless of media type used. The irrigation water  washes through the biofilter media to ensure complete moisture saturation and to wash away waste  products. Excess water is drained away through the biofilter drain system.  Stack Fans  The stack fans operate continuously at a constant speed. The fans will be set to deliver a flow rate  slightly in excess of the associated biofilter cell flow rate to ensure capture of the biofilter outlet air.   Design Criteria  The source flow rates used to size the proposed odor control system are summarized in Table 14‐1.   Table 14‐1. Odor Source Flow Rates  Air Change Rate Flow (CFM) Reference  Facilities Plan Defined Sources  Headworks N/A 4,500 Facilities Plan  Solids Thickening N/A 1,000 Facilities Plan  Solids Dewatering N/A 8,500a Facilities Plan  Sidestream Equalization  and Treatment  N/A 2,000 Facilities Plan  Additional Sources  Primary Clarifier Effluent  Launders  12 ACH 1,000 Corrosion Control, odor capture  Primary Effluent Fine  Screens  12 ACH 1,100 Corrosion Control, odor capture  System   Total Connected sources ‐18,100 ‐ Design Flow Rate ‐20,000 ‐ CFM = Cubic Feet Per Minute  ACH = Air Changes Per Hour  Notes: a) The total CFM of 8,500 CFM from Facilities Plan retained until final arrangement of equipment is determined.  PAGE 4 OF 5  WRRF PROJECT  ODOR CONTROL SYSTEM  The odor concentrations of the sources have currently not been quantified. It is currently assumed that  the mixed source concentration will be between 5 and 50 ppm of hydrogen sulfide. The proposed  system is based upon this assumption. Sampling will be conducted during the high odor summer season  to confirm this assumption.  Proposed Odor Control System  Table 14‐2 summarizes the preliminary design of the proposed odor control system.   Table 14‐2. Proposed Odor Control System  Parameter Value  Biofilter  Minimum Odor Removal Rate, H2S For inlet concentrations > 10 ppm, 99% removal  For inlet concentrations < 10 ppm, outlet concentration < 100 ppb  Number of vessels 2 (2 Duty)  Cell Size, Each 21 feet by 60 feet  Capacity & Pressure Drop, each 20,000 cfm; 4‐inch WC  Media Depth & Type 6 feet; Engineered  Minimum Contact Time 45 seconds  Design Bed Velocity 8 fpm  Make‐up Water Plant water (3W)  Odor Control Fans  Number of Units 2 (Duty/Standby)  Type FRP Centrifugal, Direct Drive  Capacity 20,000 cfm  Static Pressure 8.0‐inch WC  Motor Size 40 horsepower  Motor Type TEFC (Class 1, Div. 2)  Stack Fans  Number of Units 2 (2 Duty)  Type FRP Axial, Belt Drive  Capacity 11,000 cfm  Static Pressure 1.0‐inch WC  Motor Size 5 horsepower  Motor Type TEFC (Class 1, Div. 2)  ppb = parts per billion.  WRRF PROJECT  ODOR CONTROL SYSTEM  PAGE 5 OF 5  Reliability and Redundancy  The two odor control fans are 100 percent redundant. Either fan can handle the entire system flow. A  failure of a single fan does not affect system performance. The biofilter treatment is divided into two  treatment cells with each cell having a dedicated stack fan. If a biofilter cell has to be taken down there  is a minimum of 50 percent treatment capacity available to maintain a minimum level of odor treatment  until the cell can be returned to service. The stack fans each handle 50% of the treated airstream. Each  cell also has a vent opening to release air in the event of a stack fan failure. During a stack fan failure all  of the odorous air is still fully treated but the portion of the air associated with the failed fan will be  released through the vent opening.   Control Strategy  Odor Control Fans  The odor control fans are variable speed. The speed of the operating fan is controlled to maintain a  constant inlet pressure at the odor control facility. With the system set at the balanced condition the  restriction is essentially fixed such that a fixed inlet pressure produces a constant flow rate. The fan  speed is changed to accommodate the increased restrictions associated with the filter assembly and the  biofilter media.   In‐Duct Humidification  Each cell is provided with an in‐duct humidification system. The system consists of multiple fine mist  nozzles arranged on a pipe header that transits the cross section of the inlet duct to each cell. The fine  mist water droplets humidify the inlet airstream to maintain the moisture level within the biofilter  media. The humidification system operates constantly. Flow rate to each cell is controlled by a common  pressure reducing valve an individual, manually adjusted rotameters. Excess water is drained away  through the biofilter drain system.  Biofilter Cell Irrigation  The biofilter irrigation is set on a fixed timer. The irrigation is turned on for a given period of minutes a  number of times a day. The water washes through the biofilter media to ensure complete moisture  saturation and to wash away waste products. Excess water is drained away through the biofilter drain  system.  Stack Fans  The stack fans operate continuously at a constant speed. The fans will be set to deliver a flow rate  slightly in excess of the associated biofilter cell flow rate to ensure capture of the biofilter outlet air.                                 This page intentionally blank         MEMORANDUM  15. Site Civil  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Keone Kauo/Cannon  REVIEWED BY: Larry Kraemer/Cannon and Amando Garza/Cannon  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876  Introduction  This design memorandum (DM) presents the general design criteria for the civil design for the proposed  City of San Luis Obispo Water Resource Recovery Facility (WRRF) Project.  The information in this DM includes the following:   Applicable codes and standards   Base mapping and site survey    Civil design criteria  Applicable Codes and Standards  The following codes and standards will be used in the civil design:   California Building Code (CBC) 2013   California Plumbing Code (CPC) 2013   California Fire Code (CFC) 2013   Plant Vertical datum, tied to North American Vertical Datum (NAVD) 88   California State Plane Coordinates NAD 83 zone 5.    The benchmark used for mapping was the City of San Luis Obispo Base Map (BM) No. 53 having  a published elevation of 134.44’ and is described as a Lead and Tack (L&T) at the BCR at the  North East corner of Prado Road and Elks Lane.   The 2016 City of San Luis Obispo Engineering Standards and Specifications   The 2015 California Department of Transportation (Caltrans) Standard Plans and Specifications   San Luis Obispo Creek Watershed – Waterway Management Plan by the City of San Luis Obispo  and County and San Luis Obispo   Central Coast Regional Water Quality Control Board Construction General Permit  WRRF PROJECT  SITE CIVIL   PAGE 2 OF 6   Central Coast Regional Water Quality Control Board Post‐Construction Stormwater  Requirements  Base Mapping and Site Survey  Base maps are based on CAD files provided by RRM, supplemented by record drawings from previous  construction projects. The base maps will be supplemented with ground survey provided by Cannon at  specific work areas. The existing base map includes existing topography with 1‐foot contours as well as  existing site structures and property boundaries. The base mapping is based upon the following:   Horizontal Control for Points 8102 and 8105 as published in the City of San Luis Obispo 2007  Horizontal Control Network. City network is based on the North American Datum of 1983  (NAD83) EPOCH date 1991.35, Zone 5 California.   Vertical Control Benchmark No. 53 as published in the City of San Luis Obispo 2007 Benchmark  System. City’s Benchmark System is based on the North American Vertical Datum of 1988  (NAVD88) of 134.44 feet and is described as a Lead and Tack (L&T) at the BRC at the north east  corner (NEC) of Prado Road and Elks Lane.  Civil Design Criteria  Site Preparation and Grading  Erosion Control  Erosion control measures will be incorporated during the design of the project and incorporated into the  site work while construction activities are taking place. These measures will include silt fence at the toe  of new slopes and stockpiles and downhill of disturbed areas. Temporary hydroseed will be applied to  ground surfaces exposed during the wet season. Plastic sheet covering may also be used on erodible  stockpiles and other disturbed areas where vegetation cannot be established in a timely manner.  Sedimentation will be controlled through the use of a construction entrance, wheel wash, catch basin  and inlet protection, and additional best management practices (BMPs) as applicable.    All applicable local and state jurisdictional requirements will be followed and a Stormwater Pollution  Prevention Plan (SWPPP) developed, including drawings showing temporary erosion control during  construction will be prepared. Erosion Control measures will be developed based on the City of San Luis  Obispo Standard Specifications and Engineering Standards. SWPPP will be developed based on Central  Coast Regional Water Quality Control Board standards.   Site Clearing and Grubbing   The site will be cleared and grubbed prior to the start of construction.   Existing topsoil will be stockpiled for reuse in final grading.   Existing utilities will be located prior to excavating, through utility location services (USA) where  possible and through potholing when necessary.   All natural and man‐made obstructions that would interfere with construction operations will be  removed and disposed of off‐site.   Roots, stumps, and other buried wood material will be removed and disposed of in accordance  with the specifications.  WRRF PROJECT  SITE CIVIL  PAGE 3 OF 6  Site Demolition   Site demolition will be necessary to construct the new facilities. It is important that demolition  be coordinated with the construction sequencing to keep existing facilities online until new  facilities are operational.   Refer to Memorandum 18 – Construction Startup Sequence, for additional information and  start‐up requirements.    The following specific structures will be demolished as part of this project:  ‐ Biofilters 1, 2, & 3  ‐ Secondary Clarifier Mechanism  ‐ Magnesium Hydroxide storage area  ‐ Cal Poly Research Area  ‐ (2) Storage Sheds  ‐ Primary sludge and scum pumps  ‐ Control Building  ‐ Prado Day Center  ‐ Portions of the existing sludge drying beds   Existing structures to remain will be protected from damage during construction.   Existing abandoned piping is present throughout the site. Where abandoned piping must be  removed, it will be demolished to limits of excavation and capped with a 5‐foot minimum  concrete plug.   Tie‐ins to existing operational piping will be coordinated with the construction sequencing.  Site Grading   San Luis Obispo Creek overtops during large storm events (less than the 100‐year event) and  inundates portions of the WRRF.    Proposed structures within the flood boundary will be constructed at a minimum of 2‐foot  above the 100‐year storm event water surface elevation.   The site will be divided into sub‐basin drainage areas. Flow from individual sub‐basins will be  routed to LID features such as bio‐retention areas.   Maximum cut and fill will be in the magnitudes of 3 to 4 feet at project specific locations  (bioretention and buildings). Fill and cut slopes will be designed to CBC and City standards.   Storm Drainage System – Design Criteria   Hydraulic conveyance of stormwater will be designed for the 10‐year 24‐hour storm event.   Conduits will be designed for a minimum velocity of 2.5 feet/sec (fps) flowing half‐full, and a  maximum velocity of 20 fps.   Minimum pipe slope will comply with the City of San Luis Obispo Standard Specifications   Pipe material will be HDPE   The stormwater drainage system will convey flow from the LID areas to an outfall near San Luis  Obispo Creek.  WRRF PROJECT  SITE CIVIL   PAGE 4 OF 6   Bioretention areas will be designed based on Central Coast Regional Water Quality Control  Board Post‐Construction Stormwater Requirements – Performance Requirement No.3 Runoff  Retention which requires the retention of the 95th Percentile Rainfall event,  Site Improvements – Access Roadways and Parking Lots   Plant site roadways will be asphalt concrete paving.  City standard curbs will be provided where  necessary.   Sufficient space for chemical trucks to access the plant will be provided.    Locations for chemical loading will use concrete curbing or other measures for containment  measures.    Design vehicle for access roadways: American Association of State Highway Transportation  Officials WB‐67 for Chemical trucks.   Pavement section will be determined per Geotechnical report recommendations.    Table 15‐1.  Access Roadway Design Criteria  Item Chemical Truck Access Roadways Facility Roadways  Road Width 28 feet min 14 feet min  Min Horizontal curve radius 45 20  Longitudinal road slopes 0.5% to 6% 0.5% to 6%  Road cross slopes 2% 2%     New parking lots will be provided for employee and visitor parking.   Parking lots will be designed per the City of San Luis Obispo standard specifications.    Sidewalks will be provided to all points and routes requiring pedestrian access that are not  accessible by roads. Sidewalks will be designed per the City of San Luis Obispo standard  specifications.  Flood Control  Flood control measures, based on the recommendations of the Facility Plan, will be incorporated into  the design of the project.  These measures will include protecting existing potentially vulnerable and  new facilities from flooding.  The Facility Plan recommended providing two feet of freeboard above the  100‐year flood elevations as determined by the HEC‐RAS model developed by The Wallace Group.  Table  15‐2 describes proposed improvements to existing structures and Table 15‐3 describes flood mitigation  for new structures.  WRRF PROJECT SITE CIVIL   PAGE 5 OF 6     Table 15‐2.  Flood Mitigation Improvements for Existing Structures Facility Name Existing Elevation 100‐yr Flood Elevation Required facility elevation with 2' freeboard Amount to raise (ft) Mitigation Wet Weather EQ Pond north end 136.5 136.90 138.90 2.40 Regrade berm around pond before planned relining project Wet Weather EQ Pond south end 134.3 135.20 137.20 2.90 Regrade berm around pond before planned relining project EQ Pond Control Structure 134.6 135.30 137.30 2.70 Construct concrete wall around EQ structure and connect to berm MCC‐C (EQ Pond) 134.6 135.30 137.30 2.70 Construct perimeter wall, steps, conduit seal, sump pump Bar Screens 133.4 134.20 136.20 2.80 Raise steel curb, replace lower section of handrail Influent Pumping 133.4 134.20 136.20 2.80 Construct new concrete wall around influent pump station MCC‐A Building (Headworks) 132.9 133.80 135.80 2.90 Construct new concrete perimeter wall, steps, conduit seal, sump pump Primary Clarifiers 133.6 134.20 136.20 2.60 Construct new concrete wall around both clarifiers with stairs over Primary Effluent Diversion Box  133.4 134.20 136.20 2.80 Construct new concrete wall around diversion box with stairs over Aeration Basins (existing) 132.9 134.20 136.20 3.30 Construct new concrete wall around aeration basins with stairs over Spiral Energy Dissipater 129.2 129.70 131.70 2.50 Construct new concrete wall around spiral energy dissipater with stairs over Dewatering Facility N/A N/A N/A N/A Not identified in the flood report as an existing structure that will need to be protected at a certain elevation.  *All elevations are based on NAVD 88 vertical datum 1May require additional stairs and/or ramps to access the facility      WRRF PROJECT SITE CIVIL   PAGE 6 OF 6  Table 15‐3.  Flood Mitigation for New Structures Facility Name Existing Elevation 100‐yr Flood Elevation Required facility elevation with 2' freeboard Distance above existing ground (ft) Mitigation 10 ‐ Water Resource Center 135.5 135.60 137.60 2.10 Set finish floor elevation at or above 137.601 22 ‐ Primary Sludge Pump Station 133.0 133.50 135.50 2.50 Set top of wall elevation at or above 135.501 35 ‐ Bioreactor Basins 133.0 133.50 135.50 2.50 Design walls to resist loading from flood water up to elevation 135.50. 36 ‐ Chemical Storage Facility 133.0 134.30 136.30 3.30 Set top of containment wall at or above elevation 136.301 40 ‐ Membrane Building 132.5 134.00 136.00 3.50 Set finish floor elevation at or above 136.001 72 ‐ Thickening 130.3 132.00 134.00 3.72 Design walls around equipment to resist water up to elevation 134.001 73 ‐ Solids Area Electrical Building 130.3 132.20 134.20 3.92 Set finish floor elevation at or above 134.201 82 ‐ Digester No. 2 133.0 132.50 134.50 1.50 Design walls to resist loading from flood water up to elevation 134.50. 83 ‐ Digester Facility 133.0 133.00 135.00 2.00 Design walls around equipment to resist loading water up to elevation  135.001 88 ‐ Odor Control 129.8 134.00 136.00 6.20 Set top of wall at or above elevation 136.00 and design wall to resist loading from flood water up to elevation 136.001 *All elevations are based on NAVD 88 vertical datum 1May require additional stairs and/or ramps to access the facility     MEMORANDUM       16. Landscape Architecture  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Melanie Mills/CANNON  REVIEWED BY: Jared Desbrow/CANNON  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resources Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876  Introduction  This memorandum describes the landscape architecture treatment around the proposed improvements  planned for the San Luis Obispo Water Resources Recovery Facility (WRRF) Project. The recommended  landscape layout will be further developed in subsequent design phases. Items addressed in this section  include the basis for the landscape architecture design intent for the upgrade project. The proposed  areas to be landscaped are shown on Drawing 07‐L‐1111.  An objective of this section is to establish design criteria and construction requirements for the  landscape architectural elements for the entire site. The new WRRF landscape will be designed to  uphold the WRRF Facilities Plan Project Vision and Objectives by providing a City asset that engages and  educates the community by thoroughly integrating sustainable practices and features and the vision of  One Water into the fabric of the site. The landscape design will respond to the anticipated levels of  community access, activity, and maintenance identified for different zones of the site:  public/interpretive versus working and process areas. The planting design will be based upon the native  plant communities associated with different habitat types known to occur in the nearby area, fostering  both a visual and ecological connection to the adjacent San Luis Obispo Creek and open space areas  near the site. In addition, the landscape design will be coordinated with the overall site and building  aesthetic developed by MWA Architects.  Existing Landscape and Site Features  There are existing landscaped areas located across the site that contain large established trees, shrubs,  and drought tolerant plantings. The plantings located in the vicinity of the entry drive are particularly  noteworthy, comprised of a grass and rush planted roadside swale, highly showy succulent plantings,  and a stand of fruit‐bearing trees that are cared for by facility staff. A small park‐like area with numerous  mature trees and picnic facilities is located between the existing Administration and Laboratory Building  and the fenced edge of the Bob Jones Trail. Some of the shrubs and trees within this area appear to be  in poor condition and, in some cases, dead. The Administration and Laboratory Building parking lot is  flanked on both sides by large lawn planters. A planted area designed to receive stormwater runoff was  installed by staff in recent years and is located along the fence to the Bob Jones Trail to the west of the  Dewatering Building. According to input from maintenance staff, regular leaks have been encountered in  the aging irrigation system.  WRRF PROJECT  LANDSCAPE ARCHITECTURE  PAGE 2 OF 6  Proposed Landscape Concept  The preliminary landscape concept focuses on the public zone at the entrance to the facility and is  centered on the new Water Resource Center.   Staff and visitors enter the facility through a main road that is bordered by a bike and pedestrian path  that leads to the Water Resource Center. A large landscape area is located between Prado Road and the  entrance drive. It will be planted with native trees and shrubs closer to the road to create a buffer for  the wetland and building. The main road will slope toward the entry landscape, where a large  bioretention area ‐‐ a low impact development (LID) facility commonly called a raingarden ‐‐ will  capture, clean, and infiltrate stormwater runoff.  In keeping with the facilities plan, the Water Resource Center will be surrounded by a wetland landscape  with outdoor gathering spaces and boardwalks serving as bridges to the wetland environment, offering  an interactive experience for visitors and revealing the underlying vision of One Water. This  demonstration wetland will have surface ponding year round and will be sustained by recycled water  from the facility. Plant species for the ponded areas will be persistent emergent plants known to occur  in local wetlands. A diversity of habitat will be created through the addition of habitat features, such as  logs, twigs, and rocks, and connected transitional upland plantings comprised of regionally native  species.  Planting areas at the entrance to the building and adjacent to key gathering spaces will highlight the  importance of water conservation by showcasing a combination of highly drought tolerant California  native and regionally‐adapted plant species. Landscape areas along the back side of the building will be  planted with a mix of native trees and shrubs to create a visual buffer between the building and the EQ  Basin.  In response to stormwater management and drainage design, additional bioretention planters will be  incorporated as appropriate across the site. These functional landscapes will be designed to maximize  treatment and minimize landscape maintenance, using a pared down palette of tough, emergent plants  that are also drought tolerant.   The small park‐like area located between the existing Administration and Laboratory Building and the  Bob Jones Trail will be enhanced to support the anticipated use by staff. An initial arborist assessment of  the trees will determine a plan of action for improving the condition of or removing trees that are not  thriving. Shade understory plantings will be added to enhance the picnic area by providing a transition  between the existing large trees and shrubs and the mulched areas.  The two large lawn areas surrounding the Administration and Laboratory Building parking lots will be  renovated to enhance this entrance. The plant palette will be refined based on user input but is  expected to use drought tolerant California native and regionally‐adapted plant species and possibly  fruit trees.  Materials selection for the landscape areas will prioritize sustainability, by using materials that are  locally sourced, recycled or reused, and long‐lasting. Materials selection will be carefully coordinated  with MWA Architects to strengthen the connection between the building and site.  The new landscape areas will be irrigated with recycled water from the facility. Irrigation for the  functional LID bioretention areas will be designed to allow for easy access for regular maintenance  activities.    Although LID bioretention areas will be dispersed as needed across the site, it is anticipated that a  majority of the internal roadways and functional facility will have little, if any, landscape improvements.   WRRF PROJECT  LANDSCAPE ARCHITECTURE  PAGE 3 OF 6  Any new concrete sidewalks will be evaluated to determine if there are areas where it may be feasible  to provide some shade and visual relief by strategically placing trees adjacent to these walkways. Any  proposed landscaping will be designed to accommodate the use of these sidewalks by carts, with  vertical clearance being one of the main factors that will have to be accommodated.  Design Criteria  There are three distinct surface types associated with the site design. These include boardwalk/deck  adjacent to the entry wetlands, the multi‐use trail between the Prado entrance and the Water  Resources Building, and walkway/courtyard areas adjoining the Water Resources Building.  Surfaces  considered for all of these will be prioritized based on user performance, durability, low maintenance,  environmental sustainability, and cost.  Possible surface materials are listed by surface type below.   Boardwalk/Deck  o Precast concrete  o Steel bar grating  o Wood decking   Multi‐use Trail  o Conventional concrete  o Conventional asphalt  o Pervious concrete (small fines)  o Pervious asphalt   Walkway/Courtyard  o Conventional concrete  o Hydroflo‐type pavers  o Decomposed granite (DG)  o Polished concrete (incorporating reused on‐site process aggregate)  Areas of the site with exposed slopes and unsurfaced areas will be mulched. Depending upon the  landscape type, the mulch will be compost, a mix of compost and walk on bark, or decomposed granite  (DG). The intent of the mulch is to conserve water in irrigated areas, suppress weed growth, and in the  case of compost mulch, deliver nutrients to the soil.   All planting will be supported by the design of a new automatic drip irrigation system using reclaimed  water generated from the facility. The use of reclaimed water outside the site will be evaluated during  the detailed design to determine if potable water is required in areas accessible to the general public.  The irrigation system design will be based around the standards to which the maintenance staff is  accustomed. In addition, the irrigation system will be designed to take full advantage of the water  conservation aspects associated with a properly designed drip irrigation system. This will include the use  of smart controllers, flow‐sensing master valves, pressure‐compensating multiport emitters, rain click  sensors, and the proper zoning of irrigation so that ultimate control of the watering window is directly  aligned to the type of plant materials and the plant’s sun exposure. The design of an efficient irrigation  system will result in lower overall maintenance requirements and costs, as well as better‐established  plant materials.   WRRF PROJECT  LANDSCAPE ARCHITECTURE  PAGE 4 OF 6    Figure 16‐1. Landscape  Baccharis pilularis consanguine/Coyote Brush     WRRF PROJECT  LANDSCAPE ARCHITECTURE  PAGE 5 OF 6  Plant Palette  Table 16‐1 summarizes the proposed plant list, which prioritizes the use of regionally‐native species.  Proposed plants were selected for their low water use, habitat value, low maintenance, and anticipated  performance at the site. Also, the commercial availability of these plants is good, thus reducing the  likelihood of contractor substitutions, which can impact function and achieving the desired character of  the design. The plant list is grouped by planting type.   Table 16‐1. Proposed Plant List  Botanical Name Common Name Size  Native Trees  Aesculus californica California Buckeye 5 GAL.  Cercis occidentalis Western Redbud 5 GAL.  Chilopsis linearis Desert Willow 5 GAL.  Lyonothamnus floribundus Catalina Ironwood 5 GAL.  Platanus racemosa California Sycamore 15 GAL.  Quercus agrifolia Coast Live Oak 15 GAL.  Native Shrub Screen  Arctostaphylos obispoensis San Luis Obispo Manzanita 5 GAL.  Baccharis pilularis consanguinea Coyote Brush 1 GAL.  Calycanthus occidentalis Spice Bush 5 GAL.  Ceanothus thyrsiflorus Blue Blossom 1 GAL.  Heteromeles arbutifolia Toyon 5 GAL.  Rhamnus californica California Coffee Berry 1 GAL.  Highly Drought Tolerant Understory  Agave x `Blue Glow` Blue Glow Agave 1 GAL.  Agave parryi Parryi Agave 5 GAL.  Dymondia margaretae Dymondia 4 INCH  Hesperaloe parviflora `Brakelights`  Brakelights Red Yucca 1 GAL.  Muhlenbergia rigens Deer Grass 1 GAL.  Salvia x `Bee`s Bliss` Sage 1 GAL.  Senecio serpens Blue Chalksticks 4" POT  Senecio vitalis `Serpents` Blue Chalk Fingers 1 GAL.  Zauschneria californica California Fuchsia 1 GAL.     WRRF PROJECT  LANDSCAPE ARCHITECTURE  PAGE 6 OF 6  Codes and Standards  Site landscape treatment is being designed in compliance with the following ordinances and regulations:   City of San Luis Obispo Landscaping Requirements ‐ State of California Model Water Efficient  Landscape Ordinance    Figure 16‐2. Landscape  Drought Tolerant Plantings    Botanical Name Common Name Size  Bioretention Areas  Carex divulsa Berkeley Sedge 1 GAL.  Juncus patens California Gray Rush 1 GAL.  Leymus condensatus `Canyon Prince` Native Blue Rye 1 GAL.  Salvia spathacea Hummingbird Sage 1 GAL.  Inert Materials  Boulders ‐ 3x4x6  Boulders ‐ 2x3x4  Boulders ‐ 2x2x3  Decomposed Granite ‐  ‐  Walk‐on Bark ‐  ‐  Compost ‐ ¾‐inch minus    MEMORANDUM       17. Site Utilities and Yard Piping  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Janelle Booth/CH2M and Jennifer Koch/CH2M  REVIEWED BY: Dan Peterson/CH2M   DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876    Introduction  This design memorandum (DM) presents the general design criteria and objectives for the site utilities  and yard piping design for the proposed City of San Luis Obispo Water Resource Recovery Facility  (WRRF) Project.    This DM includes the following information:   Applicable codes, standards and regulations   Existing conditions and development   General description of proposed and existing utility services    Yard piping design criteria  Applicable Codes, Standards and Regulations  The following codes and standards will be used in the design of the underground utilities:    American National Standards Institute (ANSI)   American Society for Testing and Materials (ASTM)   California Building Code (CBC) 2013   California Department of Transportation (Caltrans) Standard Specifications   California Plumbing Code (CPC) 2013   California Fire Code (CFC) 2013   California Storm Water Quality Association (CASQA)   Central Coast Regional Water Quality Control Board Construction General Permit  WRRF PROJECT  SITE UTILITIES AND YARD PIPING  PAGE 2 OF 7   Central Coast Regional Water Quality Board Construction General Permit   The 2016 City of San Luis Obispo Standard Specifications and Engineering Standards   The 2010 California Department of Transportation (Caltrans) Standard Plans and Specifications   Regional Water Quality Control Board  Existing Conditions and Development  The proposed City of San Luis Obispo WRRF Upgrade includes upgrades to an existing plant which was  constructed in the 1940s.  Record drawings and existing aerial topography, including horizontal and  vertical datum, were provided by the client and are discussed in more detail in Memorandum 15, Site  Civil. Existing utilities were provided in record drawings and additional base mapping provided by the  client in AUTOCAD format.  Additional potholing of existing utilities and surveying hydraulically critical  elevations will be conducted during design to verify elevations provided in the record drawings.  Record drawings with an identified vertical datum of NGVD 29 require a positive vertical shift of +2.45  feet to convert identified elevations to the project vertical datum (NAVD 88).  Conversion factors for  vertical datum from record drawings prior to 1990 are unclear and will require additional surveying to  confirm.    General Description of Proposed and Existing Utility Services  The yard piping materials and flow streams are identified in the pipe schedule included with  Memorandum 23, Process Mechanical and can also be found on drawing 08‐I‐002.  New and existing  storm drain rerouting is discussed in Memorandum 15, Site Civil.  See below for a summary of the  required process services.   Large diameter piping expected includes, but is not limited to:    36‐inch PE reroute from Flow Equalization to Pond   30‐inch PE reroute from Flow Equalization to Pump Station   36‐inch PER from UV Facility to Recycled Water Tank Pumps   (2) 36‐inch RAS from Bioreactors to Membrane   (2) 42‐inch BI connection to Membrane from existing   (2) 24‐inch BI from Membrane to Bioreactor Basins    (2) 36‐inch RAS from Membrane to Bioreactor   24‐inch BI at the Bioreactor   36‐inch PER to UV   48‐inch ML from Existing Bioreactor to Bioreactor Basins   36‐inch WW from Flow Equalization to Pond    (2) 30‐inch PI from Primary Clarifiers Headworks   Smaller diameter process lines will include, but are not limited to, 4” WAS, 6” FILT, chemical piping, and  drain lines.  The 4” WAS and 6” FILT are shown on the overall yard piping plan.  Chemical piping and  small drain lines will be detailed in the next phase of design.  Chemical piping to be determined on bury  WRRF PROJECT  SITE UTILITIES AND YARD PIPING        PAGE 3 OF 7  type. Chemical lines will not be routed via precast trenches due to the constraints of the existing surface  features and underground utilities.    Utilities will be provided to the new facilities as required. Utilities will include, but are not limited to,  potable water, plant water (non‐potable water), sewer and/or plant drainage, and natural gas.  Liquids and solids process piping will be routed as necessary to new and existing facilities.  Where  possible, piping will be routed in corridors.  Potable Water (1W) and Non‐Potable Water (2W)  Potable water (1W) is currently provided on site to existing facilities where needed. New facilities  requiring potable water include Facility 10 Water Resource Center and Facility 36 Chemical Storage  Facility.  Any additional potable water needs that are identified in design will be supplied by extending  potable water to new facilities as required.  Non‐potable water (2W) may be required at various  facilities. These locations and uses will be identified during the next phase of design.  New services will  be fed from the existing 2W system. For additional information refer to Memorandum 25, Plumbing.   Plant Effluent Water (3W)  3W water is No.3 (Plant Effluent Water) must be UV disinfected with supplemental chlorine added to  meet reuse requirements. It is used at various process facilities for spray bars and wash down water.  This water is also currently used for on‐site irrigation. These locations will be identified during the next  phase of design. The system currently exists on site, located at the east end of Chlorine Contact Tanks 1  and 2. The system was constructed in 1991 and consists of a wet well, two vertical turbine pumps, two  large water strainers and a hydro‐pneumatic tank.  The existing pumps have a capacity of 300 gpm each and it is assumed that only one is operating with  the second pump serving as backup. Based on this assumption, the existing 3W is typically providing 300  gpm. Both pumps discharge into a common 8 inch header which splits into two 8 inch pipes downstream  of the pumps. Each branch line contains an 8 inch dual water strainer for removing particulate. After the  water passes through the strainers, the two lines are re‐combined into an 8 inch pipe for connecting to  the hydro‐pneumatic tank and from there to site distribution.  The hydro‐pneumatic tank is a horizontal 4,000 gal tank which utilizes service air to maintain water  pressure in the tank. Water level in the tank is used to start and stop the 3W pumps.  A network of pipes distributes 3W to various locations around the plant. This existing 3W piping system  is in need of a condition assessment in problematic areas identified by plant staff. Portions of the  existing piping system may need replacing to improve reliability. Portions of the system may also need  to be modified to increase flow capacity.  Facilities requiring spray water and wash down water include bioreactors, reuse facility, MBR chemical  area and the MBR pump area.  Spray water will also be required at the chemical facility, digester  thickening building and dewatering. New water demands are being placed on the existing 3W water  system from this plant upgrade due to additional liquids and solids processes. See the 3W demand table  below for a listing of new demands on the system. If all of the intermittent demand are occurring  simultaneously, there is a need for 300 gpm of additional water.  Table 17‐1. New 3W Demands  FACILITY NAME FLOW GPM FLOW FREQUENCY NOTES  Primary Sludge Pump Station 5 Intermittent D/S  Equalization Pond 5 Intermittent ‐  WRRF PROJECT  SITE UTILITIES AND YARD PIPING  PAGE 4 OF 7  FACILITY NAME FLOW GPM FLOW FREQUENCY NOTES  Odor Control 20 / 2 Intermittent/Constant ‐  Primary Effluent Screens 60 Intermittent Rate Per Screen, 3 Screens.  Thickening 40 Constant 2 Unit Sprays @20 Gpm Ea.  Thickening 16 Constant Polymer Dilution  Dewatering 20 Intermittent 1 Unit Sprays @20 Gpm  Dewatering 8 Intermittent Polymer Dilution  Total 294       The two existing 3W vertical turbine pumps are recommended to be replaced with two new 600 gpm  vertical turbine pumps installed at the same location as the existing pumps. The new pumps will be  provided with variable frequency drives with one pump providing all of the water and the second pump  serving in a back‐up mode.  The two existing strainers will be replaced with a new automatic self‐cleaning strainer capable of  removing all particulate larger than 250 micron and passing 600 gpm.  The existing hydro‐pneumatic tank will be abandoned and pumps will be controlled by adjusting speed  to maintain a system pressure. The system pressure will be maintained at 90 psig at the pumps. During  period of low demand, water from the distribution system will be returned back to the pump station  wet well.    Fire Protection and Fire Service    The existing and new fire hydrant system, fire sprinklers, and fire alarm systems must be evaluated as  part of a code review.  All new work will be designed per NFPA 13 and IBC.  New service lines will be  tapped into the existing system once it has been verified that the existing system is adequate for the  pressure requirements.  For additional information, refer to Design Memorandum 24, Fire Protection.   Sanitary Sewage   Sanitary sewer from Facility 10, Water Resource Center, and any additional facilities requiring sanitary  sewer, will be conveyed to the existing sanitary sewer system. This includes restrooms and drainage  from lavatory sinks.   New sewers, minimum 8 inches in diameter for mains, however, a 6‐inch size main will be allowed for  the last run which ends in a manhole and cannot be extended later to server other properties, will be  designed to convey the peak design flow at a maximum flow depth of 50 percent of the pipe diameter.   There are exceptions to minimum 4‐inch laterals for maximum allowable from a specific lot.   Exterior cleanouts will be provided at all changes in direction and changes in direction will use 45 degree  bend fittings to flush out the system.   The minimum velocity at the peak design flow rate will be 3.0 fps flowing half full.   Design Criteria   Compliance with City of San Luis Obispo design standards.   Minimum manhole diameter: 4 feet.   Manhole spacing not to exceed 400 feet.   WRRF PROJECT  SITE UTILITIES AND YARD PIPING        PAGE 5 OF 7   Minimum 12 inch minimum vertical clearance between laterals and other utility conduits.   Components:  – Sewer pipe: PVC or pipe fused HDPE. Thickness as determined by external load calculations.  – Rings and covers: to be determined.  Plant Drain Utilities  A gravity plant drain system exists on the site and provides conveyance of plant drain flows to the Unit 3  Tank Drain Pump Station, the Unit 4 Tank Drain Pump Station, and the Reuse Tank Drain Pump Station.  New floor drains, building drains, safety showers, sinks, and analyzers will be routed separately to the  plant drain system. The existing system will be evaluated to ensure the additional flows will not exceed  the capacity of the system.    Natural Gas  Natural gas service exists on the site and new lines will be routed to the new Digester Building and  Water Resource Center.  The existing natural gas system will be evaluated during design to confirm it  has the capacity to support the new loads.   PRVs and Underdrains  Existing tanks and structures utilize pressure release valves (PRVs) to address the high groundwater  conditions at the site.  For new structures, the intent is to match the existing system by addressing high  groundwater through the use of PRVs.  However, evaluation of an underdrain system may be performed  during design.  Depending on the depth of groundwater, an underdrain system may consist of a  minimum 12” thick granular drainage layer and perforated piping, which would drain to a new  groundwater pump station. In addition, typical installation includes granular drain material extending up  the sides of the structure, to within 3’ of the finish grade surface. This material would extend a minimum  of 4 feet from the walls and capped with onsite compacted clay to prevent migration of surface water  into the underdrain system.  Further investigation and discussion with the City will be required to determine whether PRVs or an  underdrain system will be the method of addressing high groundwater at new tanks and structures.   Irrigation Piping   Plant Water (3W) will be used for irrigating landscaping and grass‐covered areas around the Water  Resource Center.  The supply pressure will be coordinated with the landscaping subcontractor.  An  irrigation water flow meter will be provided.  Flow rate and totalized flow shall be displayed locally and  transmitted to the Facility SCADA system for display and recording. Any additional irrigation piping will  be identified during design.   Roof Drainage  Stormwater from roofs and canopies will be collected via downspouts and routed to concrete splash  blocks.    Yard Piping Design Criteria  General design criteria are as follows:     All buried piping will be installed with underground warning and location tape, color per the service  line purpose in accordance with CH2M specifications and the City of San Luis Obispo design  standards.   WRRF PROJECT  SITE UTILITIES AND YARD PIPING  PAGE 6 OF 7   All piping needing to be demolished or abandoned in place will be either capped with concrete or  removed as required for construction.    All buried piping will be backfilled with pipe bedding, pipe zone, and pipe backfill.  Bedding and pipe  zone material will be a granular material which compacts well and will not hold water.  The  maximum particle size will vary depending on pipe size and pipe material, and is included in the  requirements of the 2016 City of San Luis Obispo Standard Specifications and Engineering Standards.   Material will consist of either granular or native depending on geotechnical information and  recommendations to be provided later in design.    In some instances, it is not physically possible to obtain clearances between pipes that will allow for  proper compaction of pipe zone material.  In these cases, a cement slurry, more commonly known  as Controlled Low Strength Material (CLSM) will be used for clearances ranging from 3‐inch to 12‐ inch.   Protection from exterior and interior corrosion will be provided per Design Memorandum 25,  Corrosion Control.   External load calculations for buried piping will assume embankment‐type trench conditions.  Assume minimum HS‐20 design vehicle wheel loads for all buried piping outside of structure limits.  Pipe will be designed to carry external loads from soils, structures and traffic, as applicable.   Potable water and fire lines will be disinfected per City of San Luis Obispo requirements.   All buried piping systems will be thrust restrained, with the exception of open‐channel flow  pipelines (sewers).  Do not use thrust blocks, provide thrust restraint using mechanical type  restraint. Mechanical restraint systems that rely on “gripping” are not allowed.   Thrust block design will be evaluated at any existing piping that requires reroute on a case by case  basis.  If thrust blocks are utilized, concrete and rebar shall meet specifications.    Depth of cover over water mains will be a minimum of 36 inches.   Depth of cover over recycled water mains will be a minimum of 60 inches.   Separation between sewer and water mains will not be less than 9 feet in all horizontal directions,  measured between the neared outside edges of pipe.    When the required 9‐foot minimum separation cannot be maintained and a sanitary sewer must be  constructed parallel to a water main, the sanitary sewer will be constructed of ductile iron or PVC  pipe meeting American Water Works Association (AWWA) specification or having approval for  potable water pipe, with a pressure rating of 100 psi for both the pipe and the joint. The sanitary  sewer line will be installed in a separate trench and may be placed no closer than 2 feet vertically  and 4 feet horizontally from the water main, with the separation being measured from the nearest  outside walls of the pipes. The sanitary sewer will be constructed lower than the water main.   When a sanitary sewer must cross a water main, the sanitary sewer must be constructed with a  minimum clear separation between the outside diameters of the two pipes of 6 inches and that part  of the sanitary sewer within 9 feet of the water main must be constructed of ductile iron pipe or PVC  pipe meeting AWWA specifications, having a 150 psi pressure rating and equipped with pressure  type joints. One twenty‐foot length of the sewer pipe must be centered on the water main and  where possible, the sanitary sewer should pass beneath the water line.   Provide utility corridors for buried utilities to minimize conflicts and preserve access for future  pipeline extensions.   If required, provide chemical piping routed to vaults located in areas of low traffic.    WRRF PROJECT  SITE UTILITIES AND YARD PIPING        PAGE 7 OF 7   Concrete‐encase all pipelines located beneath structures. Tie encasement reinforcement to  structure reinforcement at point of connection.   Components   Pipe materials and testing requirements per Design Memorandum 21, Process Mechanical and  Design Memorandum 23, Plumbing.   Flexibility   Anticipate and design for differential settlement between buried pipelines and intersecting  structures.   Provide flexibility in the connection of pipes to a structure to accommodate differential  movement due to soil settlement and seismic events.   Provide Kor‐N‐Seal boots, or approved equal, for flexibility at pipeline connections to site  structures, i.e. vaults, manholes, catch basins.    Accommodate differential movement both vertically and laterally.   Design for a minimum differential movement between structures and connecting pipelines to be  determined during design. For structures with deep backfill or special cases, increase the design  amount of movement as required.   It is recommended that no more than half the maximum allowable angular deflection of a given  pipe joint or coupling is used to compensate for differential movement.   In most cases, soil movement can be accommodated by providing flexible pipe joints or  couplings. Pipe joints or couplings should be used in pairs to allow the pipe to articulate  between the two pipe joints or couplings. The first pipe joint or coupling should be located as  close to the wall of the structure as practical. Locate the second pipe joint or coupling a distance  away from the first pipe joint or coupling as required to accommodate the expected movement.   Small diameter threaded pipe can be made flexible by installing three‐plane bends between  buried pipe and structures, including buried and below ground tanks.   Concrete‐encased pipelines should have a flexible joint located immediately at the end of the  encasement. A second flexible connection should be installed where the pipeline leaves the  boundary of the structures’ open‐cut excavation.                                This page intentionally blank  MEMORANDUM       18. Construction Startup Sequence and  Maintenance of Plant Operations  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Todd Greeley/CH2M  REVIEWED BY: Julian Sandino/CH2M and Zeynep Erdal/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876  Introduction  This design memorandum outlines the construction startup sequence and maintenance of plant  operations (MOPO) for the San Luis Obispo Water Resource Recovery Facility (WRRF) Project. The  objectives of the construction startup sequence and of MOPO during construction tasks are to achieve  the following during the construction phase:   Maintain current treatment and reuse capacity throughout construction   Meet new disinfection byproduct limits by November 2019   Facilitate plant operation and maintenance during construction   Minimize impact and duration of tie‐ins   Provide a planned approach to tie‐ins and advance notice to plant staff   Incorporate plant staff input into the MOPO plan that will be developed.  This design memorandum includes a description of the major activities that will occur as part of the  plant construction and provides recommended startup sequencing for the major facilities. Preliminary  descriptions are provided for the plant tie‐ins that are expected to occur as part of construction, with  consideration of plant operational requirements during these phases of construction.  Project Elements  The primary project elements in this Upgrade Project include the following:   Upgrade of the existing wet weather equalization pond and retrofit of the related facilities   New influent flow monitoring and odor control at the Headworks process  WRRF PROJECT  CONSTRUCTION STARTUP SEQUENCE AND MOPO  PAGE 2 OF 9   Rehabilitation of the primary clarifiers and replacement of the related pumping systems   Two new bioreactors and retrofit of two existing aeration basins   New membrane facility and related pump stations and chemical facilities    New wetlands and cooling towers   Solids treatment upgrades, including new thickening and conversion of the DAFT to a blend tank, a  new screw press, odor control, and a new anaerobic digester   Electrical building, as needed to house new electrical equipment and site electrical upgrades   Standby generation for each service to support the entire plant  Maintenance of Plant Operations  Plant operations are required to be maintained at current treatment capacity during the course of  construction of project elements. The facilities will be designed to achieve as little disruption as possible  to the existing plant operations and processes. With proper planning and coordination, it is expected  that all critical processes will be sustained throughout construction and commissioning. To help  accomplish this goal, a MOPO plan for use in construction planning and a specification outlining the  sequence of work constraints will be developed. Input from the Owner will be incorporated into both  the MOPO plan and the specifications prior to issue.   Table 18‐1 includes a list of plant operations and site requirements in order to maintain plant operations  during construction. These will be developed in further detail as the design progresses and will  incorporate input from the Owner.  Table 18‐1. Plant Operations During Construction Criteria  Description Criteria MOPO Considerations  Process Facilities    Headworks Headworks process shall remain in  service at all times. Shutdowns of  equipment or tanks within the process  should be scheduled for periods of low  flow.   Pump around is anticipated during  improvements to the Equalization  Pond and related structures.  Primary Clarification Primary Clarifier process shall remain  in service at all times. Operation with  only one clarifier shall be limited to  periods of low flow.  Shutdowns of the primary sludge and  primary scum pump system should be  confined to periods of low flow  Backup CEPT capability is  recommended when operating with  one clarifier.  Secondary Treatment Secondary treatment by Biofilter  and/or membrane bioreactor is  required at all times.  Bypass only allowed during wet  weather events where consistent with  current operation.  Pump around is anticipated during tie‐ in of new Primary Effluent Fine  Screens.  Tertiary Treatment Filtration shall be maintained until the  membrane bioreactors are in  operation.  ‐  WRRF PROJECT  CONSTRUCTION STARTUP SEQUENCE AND MOPO  PAGE 3 OF 9  Table 18‐1. Plant Operations During Construction Criteria  Description Criteria MOPO Considerations  Disinfection Disinfection shall be maintained  throughout construction.   UV process shall be in operation by  November 2019 to meet TSO  agreement for disinfection byproducts.  Chlorine contact basins must be kept  available for wet weather treatment  until membrane bioreactors and flow  equalization are complete.  Chemical Systems All existing chemical systems shall  remain available during construction.  ‐  Solids Thickening Solids thickening shall be available at  all times except for brief shutdowns,  preferably during low flows.  The rotary drum thickeners must  startup without a sludge blending  tank.  Solids Digestion Digestion shall meet Class B at all  times.  ‐  Solids Dewatering Dewatering shall be available at all  times except when sufficient digester  volume is available to temporarily  store sludge.  ‐  Centrate Lagoon Centrate lagoon shall remain in service  until filtrate and supernatant are  rerouted.  ‐  Site    Site Roadways Maintain site access for maintenance  and operations staff around existing  facilities.   Chemical delivery truck routes, sludge  hauling truck routes, and headworks  grit and screening truck hauling routes  need to remain in operation  ‐  Stormwater Handling A temporary stormwater drainage plan  will need to be developed to convey  stormwater during construction  ‐  Electrical    Medium Voltage Systems Maintain supply to operating facilities.  Develop a plan to stage system  modifications to mesh with process  system shutdowns.      ‐  Low Voltage Systems Maintain supply to operating facilities.  Develop a plan to stage system  modifications to mesh with process  system shutdowns. Utilize dual MCCs  at each facility to perform staged  shutdowns and maintain power and  controls to at least a portion of  process loads.  ‐  The major elements in the Upgrade Project are discussed below to identify critical coordination issues.  These elements will be expanded upon during the course of the design, with updates provided at each  design phase.  WRRF PROJECT  CONSTRUCTION STARTUP SEQUENCE AND MOPO  PAGE 4 OF 9  Headworks Facility  Process Facility Modifications  Installation of flow meters on influent pumps will not require a Headworks shutdown because each  pump can be isolated. Covering the grit tanks for odor control will require one tank to be removed from  service at a time.  Primary Treatment  Process Facility Modifications  Replacement of the primary clarifier mechanisms and other retrofits will require one clarifier to be out  of service at a time. This should be limited to periods of low flows and preferably after the membrane  bioreactors are in service. Chemicals should be available on site to implement chemically enhanced  primary treatment if necessary while operating on one primary clarifier.  Replacement of primary sludge pumps and scum pumps can be done one at a time to minimize any  interruption of service.  Secondary Treatment  Process Facility Modifications  A new membrane bioreactor system will replace the existing biofilter process.   Two new bioreactor basins will be constructed and brought online with the membrane tanks and  associated systems, including a new process air system. These new facilities will initially treat secondary  effluent from the biofilters, while the existing Aeration Basins are brought offline, modified into  matching bioreactor basins, and tied into the membrane system. Once all four bioreactor basins are in  service, Biofilter 3 and Secondary Clarifier 3 will be removed from service.   Tertiary Treatment  Process Facility Modifications  The activated sludge process will be removed. The Aeration Basins will be modified into bioreactors  after the two new bioreactors and new membrane system are brought in‐service. The Final Clarifiers will  be decommissioned and abandoned in place when the Aeration Basins are brought out of service.   The filter complex will be taken out of service when the membrane bioreactor process begins treating all  influent flow. The filters shall remain available for use treating biofilter effluent in the event that wet  weather flows exceed the capacity of the membrane bioreactor during construction.  The filters will be  abandoned in place after all flow equalization upgrades are complete.  Cooling will be achieved with new wetlands, new cooling towers, and relocated cooling towers.  Wetlands and new cooling towers will be constructed downstream of disinfection as early as possible,  prior to moving the existing cooling towers. The existing cooling towers will be relocated when the filter  complex is taken out of service.  Disinfection   Process Facility Modifications  The new UV process shall be online and treating all plant flow by November 30, 2019 per TSO R3‐2014‐ 0036. The UV process may initially treat filtered nitrified effluent until the membrane bioreactors are  WRRF PROJECT  CONSTRUCTION STARTUP SEQUENCE AND MOPO  PAGE 5 OF 9  online, at which time the UV process will treat permeate. Capacity of the UV system will be derated  when treating filtered nitrified effluent.  The chlorine contact basins will be taken out of service when the UV process is commissioned. The  chlorine contact basins shall remain available for use in the event that wet weather flows exceed the  capacity of the filter complex or membrane bioreactor during construction. The chlorine contact basins  will be decommissioned after all flow equalization upgrades are complete.   The new UV process will be powered from the new main plant switchgear, which will mean that  the new electrical service gear and ductbank system must be in place before UV can be  commissioned.  Solids Thickening  Process Facility Modifications  A new rotary drum thickening facility will be commissioned prior to bringing the DAFT facility out of  service. The new thickening facility will be in continuous operation while the DAFT tank is converted into  a solids blend tank.  Solids Digestion  Process Facility Modifications  A new digester and digester building will be commissioned prior to bringing the three existing units out  of service. The existing Digester 1 will be upgraded to be similar to the new digester. The existing  Digester 2 and 3 will be modified for the equalization of dewatering filtrate and sidestream treatment.  Solids Dewatering  Process Facility Modifications  A new screw press will be added to the existing dewatering process. A new pump station will send  dewatering filtrate to the new sidestream treatment process. The centrate lagoon will be  decommissioned after the new pump station is commissioned.  Existing Electrical Building  Process Facility Modifications  A new main plant switchgear lineup will be placed in this facility, tentatively at the location of the  existing natural gas.  The new electrical service must be established at this new switchgear while the  existing plant switchgear carries the plant load.  Once the new service gear is installed, the existing  service switchgear will be subfed from the new switchgear.  There will be short outages for the circuit  transitions.  The existing standby generator will be demolished and replaced with a new standby diesel generator.   The new generator must be installed and commissioned prior to transferring the electrical service to the  new switchgear lineup in order to maintain standby power to the plant electrical systems.  WRRF PROJECT  CONSTRUCTION STARTUP SEQUENCE AND MOPO  PAGE 6 OF 9  Proposed Sequence  The startup sequence described in Table 18‐2, at the end of this memo, is organized to maintain plant  capacity, except for during the brief interruptions previously discussed, when pump‐arounds or use of  the equalization ponds may take place. The phases represent an order for bringing processes into  service and out of service. The phases are separated into Liquids Phases and Solids Phases because  these sequences are mostly independent. The actual construction of many of these components will  start well in advance of the planned startup time, with construction sequence being determined by the  Contractor. The items discussed in the sequence below represent critical staging to allow for continued  plant operations. Additional detail will be developed for the startup sequence and maintenance of plant  operations during construction as the design progresses.  Although facilities tie‐ins, shutdowns, and startups need to be sequenced, construction can be started  on most of the new facilities at the beginning of the construction phase (Phase 1) including:   10 – New Water Resource Center   14 – Equalization Pond Modifications   15 – Headworks Modifications   35 – New Aeration Basins   40 – New Membrane Building   54 – New UV   82 – New Digester 2   83 – New Digester Building   Wetlands  Summary  The descriptions provided in this memorandum depict a preliminary approach to startup sequencing and  address the need to maintain plant operations and capacity during construction. As design progresses,  this information will be developed in more detail in collaboration with the WRRF plant staff input.  Design provisions will be included for these tie‐ins, with consideration given to minimizing tie‐in time  requirements and maintaining plant reliability during construction.  In addition to the items described in previous sections, the following site considerations will be  addressed in developing construction and startup sequencing:   Site stormwater handling during construction   Timing and location for recycle flow tie‐ins, based on different basins in operation during different  phases of construction   Site utility sequencing and tie‐ins to support facilities to be brought online   Site fire protection tie‐ins   Control system tie‐ins  Other topics to be considered as plant operation during construction is addressed in more detail include:   Length of time allowed for tie‐ins, timing for tie‐ins such as nighttime low‐flow periods  WRRF PROJECT  CONSTRUCTION STARTUP SEQUENCE AND MOPO  PAGE 7 OF 9   Use of equalization basins during shutdown periods, including duration and frequency of use   Access and maintenance requirements around facilities during construction                                This page intentionally blank  CONSTRUCTION STARTUP SEQUENCE AND MOPO    PAGE 8 OF 9 Table 18‐2. Construction Startup Sequence   Plant Operation Facilities Completed / Modified Facilities Under Construction Process Interruptions Liquids Phase 1 Current liquids operation:  Headworks/Primary Clarifiers/Tricking Filter/Aeration Basins/Filters/Chlorine Contact Basins None 14 ‐ Equalization Pond (retrofit) 15 ‐ Headworks (retrofit) 35 ‐ Aeration Basins 40 ‐ Membrane Building 54 ‐ UV Wetlands/Cooling Towers Interruptions during modification of equalization structures.  Tie‐in of filter effluent to UV. Tie UV system into Recycled Water Tank. Liquids Phase 2 Filtered nitrified effluent is treated at UV through temporary connections.  Chlorine Contact Basins remain in standby in case of wet weather flows.  Disinfected discharge is routed to new wetlands to establish vegetation and use new cooling towers. 54 ‐ UV 14 ‐ Equalization Pond (retrofit) 15 ‐ Headworks (retrofit) 35 ‐ Aeration Basins 40 ‐ Membrane/Blower Building 52 ‐ Existing Cooling Towers (relocate) Wetlands/Cooling Towers Interruptions during modification of equalization structures.  Tie‐in of new aeration basins to secondary effluent. Liquids Phase 3 Secondary effluent from the tricking filter is sent to the two new aeration basins and membrane system.    Chlorine Contact Basins remain in standby in case of wet weather flows.  Existing aeration basins, final clarifiers, filters, and Equalization Basins are removed from service. Existing cooling towers relocated. 15 ‐ Headworks 35 ‐ Aeration Basins 40 ‐ Membrane/Blower Building 52 ‐  Existing Cooling Towers Wetlands / new Cooling Towers 14 ‐ Equalization Pond (retrofit) 20/22 ‐ Primary Clarifiers and Pumping (retrofit) 30 ‐ Aeration Basins (retrofit) Limited to one primary clarifier while other is retrofitted. Liquids Phase 4 Existing aeration basins are brought back into service.   Chlorine Contact Basins remain in standby in case of wet weather flows.  Trickling filter and secondary clarifier are decommissioned.  20 ‐ Primary Clarifiers 30 ‐ Aeration Basins 14 ‐ Equalization Pond (retrofit) 36 ‐ Chemical Facility 88 ‐ Odor Control   Liquids Phase 5 Final liquids configuration. New equalization scheme fully implemented.  Chlorine Contact Basins completely decommissioned. 14 ‐ Equalization Pond (retrofit) 36 ‐ Chemical Facility 88 ‐ Odor Control       WRRF PROJECT CONSTRUCTION STARTUP SEQUENCE AND MOPO PAGE 9 OF 9 Table 18‐2. Construction Startup Sequence   Plant Operation Facilities Completed / Modified Facilities Under Construction Process Interruptions Solids Phase 1 Current Operation:  DAFT / Digesters 1 ‐ 3 / Screw Press / Centrate Lagoon None 72 ‐ Rotary Drum Thickeners 82 ‐ New Digester 83 ‐ Digester Building 86 ‐ Dewatering Building Tie in Primary Sludge and Waste Activated Sludge to new thickening facility.  Tie in new digester. Solids Phase 2 Operate new Rotary Drum Thickeners without equalization. New Digester. Continue using Screw Press dewatering.  Decommission existing digesters and DAFT. 72 ‐ Rotary Drum Thickeners 82 ‐ New Digester 83 ‐ Digester Building 86 ‐ Dewatering Building 62 ‐ Sidestream Equalization 64 ‐ Sidestream Treatment 70 ‐ Solids Blend Tank 80 ‐ Digester 1 (retrofit)   Solids Phase 3 Add Solids Blend Tank upstream of Thickening. Place retrofitted Digester 1 in operation. Implement sidestream treatment of dewatering filtrate.Decommission Centrate lagoon. 62 ‐ Sidestream Equalization64 ‐ Sidestream Treatment70 ‐ Solids Blend Tank80 ‐ Digester 1 (retrofit)        MEMORANDUM       19. Power/Electrical Systems  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Ryan Harbert/CH2M and Tiana Tom/CH2M  REVIEWED BY: Jason Clifford/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876    Introduction  The purpose of this design memorandum is to define the power and electrical systems additions and  modifications needed for the San Luis Obispo Wastewater Water Resource Recovery Facility (WRRF)  Project. Power and electrical components of the project will be designed to comply with the California  Energy Code for energy efficiency. New systems and control schemes will be designed to match the  existing facilities, where practical. With the exception of large transformers and distribution system  switching equipment, most new permanent electrical distribution and control equipment will be  installed in indoor, climate‐controlled rooms. Maintaining consistency throughout the plant will make it  possible for operators to most readily operate and maintain these systems.   Codes and Standards  Design will be in conformance with last adopted version of the following codes and standards.   National Electrical Code (NEC) (National Fire Protection Association [NFPA] 70, 2014 edition)    American Society of Heating, Refrigeration, and Air Conditioning Engineers (ASHRAE) 90.1   Standard for Fire Protection in Wastewater Treatment and Collection Facilities (NFPA 820)   California Building Energy Efficiency Standards for Residential and Nonresidential Buildings (Title 24,  Part 6)    City of San Luis Obispo Standard Specifications and Engineering Standards   California Public Utilities Commission (CPUC) Rule 21  The CH2M electrical legend and standard drafting practices will be followed. Drawings provided for this  project will be consistent with construction needs for a project of this type. Client‐specific preferences  for equipment suppliers and materials of construction will be used, as defined during the design.  WRRF PROJECT  POWER/ELECTRICAL SYSTEMS  PAGE 2 OF 8  Design Criteria  Table 19‐1. Design Criteria Existing And Proposed Services Provided To Site  Criteria Value Notes  Incoming Power 12.7kV ‐  Site Power 480V Includes MCCs, Generators, and  Switchgear  Lighting and Ancillary  Loads  208Y/120V ‐  Main Plant Generator 480V Shall be demolished and new  generator added  Water Re‐Use Generator 480V New generator to be added  South Chlorine Generator 480V Shall be demolished and  generation handled via Water Re‐ Use  Digester Gas Co‐Gen 480V ‐    Table 19‐2. Electric Services Existing and Proposed Services Provided To Site   Equipment Existing Service Updated Service Notes  Electric Utility Services to the San Luis Obispo WRRF and Ancillary Sites  Main Plant Service 12.7kV, 3000A 12.7kV, 4000A ‐  Water Reuse Service 480V, 1200A ‐  ‐  South Chlorine Facility  Service  480V, 150A Demolish Facility shall be refed from Water  Reuse    Existing Electrical System   Electrical systems at the WRRF receive primary utility power from Pacific Gas and Electric (PG&E), and  this power source is supplemented with on‐site generation via the Cogeneration Facility operating in  parallel.  Secondary standby power is delivered via a propane fueled generator at the Switchgear  building.  In addition to the primary utility service at the Switchgear building there is a separate utility  service at both the South Chlorine facility and the Water Reuse Facility. The three utility‐fed power  systems are independent.   Electrical System Modifications and Upgrades  The existing main plant service switchboard SWBD‐MSG does not have adequate capacity, and will need  to be replaced.  The City owns the primary conductors within the plant, and also the existing service  transformer.  The existing service transformer is undersized at 1500kVA and will need to be replaced  with a larger 3500kVA unit, but further load calculations and process refinement are necessary to  determine the final value.  Information on the primary conductors (location, size, type) is still unknown  at the time of this writing, and will need to be verified to determine if replacement is necessary.  WRRF PROJECT  POWER/ELECTRICAL SYSTEMS  PAGE 3 OF 8  The South Chlorine electrical system does not have adequate normal or standby capacity to support the  proposed new and reconfigured loads. There is an existing generator at this facility, but it will be too  small to back up the proposed loads. In order to avoid the addition of a third standby generator to the  project, it is proposed that the South Chlorine facility be refed power from the Water Reuse electrical  service.  This eliminates a dedicated electrical service for the South Chlorine facility, and gives the facility  access to standby power via the generator to be placed at the Water Reuse service.  The Water Reuse electrical system is adequately sized for the new proposed loads, but there is currently  no backup power for this service.  A new standby generator will be added to provide backup power to  this facility, which will also serve the South Chlorine electrical system.  No changes will be made to the existing cogeneration system. It shall remain in place, with all necessary  utility interlocks and programming remaining unchanged.  Additional loads to be added to existing facilities are shown in Table 19‐3 below.   Table 19‐3.  Major Electrical Equipment and Services  Changes To Major Electrical Equipment Throughout Entire Plant   Distribution Center Existing Load (kVA) Projected Load (kVA) Notes  SWBD R 352 882 Includes projected loads at new Effluent  Cooling facility (167kVA)  MCC A1 230 306 ‐  MCC A2 150 263 ‐  MCC B1 22 29 ‐  MCC B2 30 35 ‐  MCC C 15 15 ‐  MCC D ‐ ‐  ‐  MCC F1 238 761 ‐  MCC F2 199 423 ‐  MCC G1 47 161* *MCC will be replaced with new in new  location, all existing loads off existing MCC  G will be demolished  MCC G2 13 164* *MCC will be replaced with new in new  location, all existing loads off existing MCC  G will be demolished  MCC H 54 54 ‐  MCC J1 408 408 ‐  MCC J2 259 259 ‐  MCC J1E 44 44 ‐  MCC J2E 34 34 ‐  MCC R 102 112 ‐  40‐SWGR‐1 ‐ 3809 New switchgear, shall subfeed SWGR‐MSG  and new 40‐MCC‐1/2  40‐MCC‐1 ‐ 458 New membrane MCC  WRRF PROJECT  POWER/ELECTRICAL SYSTEMS  PAGE 4 OF 8  40‐MCC‐2 ‐ 395 New membrane MCC  Table Notes: Existing load information was gathered from the City of San Luis Obispo Facility Plan.  Electrical System Equipment  As part of the general process upgrades, several pieces of electrical utilization equipment will be  demolished and new equipment added. For example, the new membrane facility will be provided with  new, dedicated motor control centers. Due to road access issues and space required for new facilities,  the existing MCC G building will be demolished and replaced with a new building, adequately sized for  new and existing electrical requirements for MCCs located near the new digester, serving nearby loads.  MCC‐F1 and MCC‐F2 will be modified to serve new nearby loads.  Table 19‐4. Major Electrical Equipment and Services  Equipment Existing Service Updated Service Notes  Main Plant Generator 560kW, Propane 2500kW, Diesel Demo existing propane generator  and remove storage tanks  Water Re‐Use Generator ‐ 1000kW, Diesel Add new generator to SWBD R  South Chlorine Generator 75kW ‐ Demo existing generator, facility  shall be refed from Water Re‐Use  SWBD‐MSG 3000A 3000A Existing to remain, be refed from  40‐SWGR‐1  SWBD‐ESG 3000A ‐ Demo  SWBD R 1200A 1200A   MCC G1/2 600A 600A Demo old and provide new to  accommodate new digester and  thickening  ATS‐R ‐ 1200A Add ATS between existing SWBD‐ R and new water re‐use generator  40‐SWGR‐1 ‐ 5000A New switchgear to serve  membrane and existing SWGR‐ MSG loads  40‐MCC‐1/2 ‐ 2000A New MCCs at new membrane  facility 40  EME 151, EME 152, EME  251, EME 252, EME, 605,  EME 805, EME 851, EME  852  Various ‐ ATSs for backup generation all  demoed  10‐SWBD‐1 ‐ 400A New switchboard at new Water  Resource Center  See oneline drawings for further distribution configuration information  Reliability and Redundancy  In general, the existing plant distribution topology has proven to be very reliable and robust.  No  fundamental change is recommended as part of this project. The electrical distribution system will  maintain the “radial feeder” concept, with large standby generators backup to the entire service.  Each  WRRF PROJECT  POWER/ELECTRICAL SYSTEMS  PAGE 5 OF 8  radial feed to a process area will typically consist of two feeders to an “A” and “B” MCC, which matches  the current distribution approach at the plant.  Process loads will be distributed between the two MCCs  at each process area to ensure that a given process can remain online (potentially at reduced capacity)  during maintenance or outages on either of the two MCCs.  Materials and Systems  Photovoltaics (PV)  Photovoltaic power systems will be provided on some new and existing facilities.  PV systems will  generally consist of industry standard crystalline panels, connected to the site power system via  inverters.  Separate power metering will be provided for PV systems.  PV design will consist of  preliminary equipment layouts, design of electrical system interfaces, and performance based  specifications.  Detailed PV design will be provided by specialty installing contractors, and submittals will  be provided prior to installation for Engineer and Owner review.  All PV installations will comply with the  applicable codes, requirements and standards, including CPUC Rule 21. Lightning Protection.  Per NFPA 780 analysis, no lightning protection system is recommended.   Cables and Conductors   Copper with XHHW/XHHW‐2 insulation for 600 V conductors.  – Control wiring and other small gauge power wiring may be provided with THHN/THWN  insulation.  – All wiring within non‐process buildings may be THHN/THWN.   #12 AWG minimum for power, #14 AWG minimum for control, or as defined on drawings   #16 AWG minimum for non‐field control panel circuits or factory wired circuits 100 V and above, #18  AWG minimum for below 100 V   #16 AWG, 100% foil shield coverage, with drain wire, 600 V for field instrument cables   #18 AWG, individual foil shielded twisted pair, 300V, with drain wire for non‐field instrument cables   4 pair unshielded twisted pair #24 AWG solid conductors for indoor data network cables   4 pair shielded twisted pair #24 AWG solid conductors for outdoor data network cables  Grounding   Ground rings around pad‐mounted switches, transformers, and generator bonded to duct bank  ground, ground rods at each building and in handholes, building steel and other electrodes as  required by NEC.   All electrodes connected to master ground bar in electrical room.  Raceways and Boxes  Common duct banks and manhole/handhole networks will be used for 480‐volt power wiring, 120‐volt  control wiring, and fiber optic communications.   Duct banks will be provided as follows:   Concrete encased steel‐reinforced for all duct banks under roads   Direct‐buried for all other duct banks   Manholes/hand holes every 150’ feet, straight runs up to every 300 feet  Raceway types shall be as follows:   Concrete encased: Schedule 40 PVC for power, 120V control, and fiber; RGS for analog   Direct buried: Schedule 40 PVC for power, 120V control, and fiber; PVC coated RGS for analog  WRRF PROJECT  POWER/ELECTRICAL SYSTEMS  PAGE 6 OF 8   Dry, exposed: RGS   Outdoor and wet, exposed: PVC‐coated RGS   Stud framed walls and above ceiling tiles: EMT   Concrete block walls and embedded in concrete/under concrete floors: PVC, Schedule 40   Transition from buried/embedded to exposed: PVC‐coated RGS  Surge Protective Devices (SPDs)   SPDs at low‐voltage switchboards, motor control centers, and at panelboards  Lighting  General  The lighting design will meet all Title 24 and other applicable standards and codes.  Table 19‐5.  Lighting Levels ‐ Recommended Levels For Lighting For Various Areas   Lighting Levels Foot Candles (FC)  Indoor Process Areas 30  Outdoor Process Areas 1  Electrical Equipment Rooms 30  Mechanical Equipment Rooms 30  Street Lighting 0.1 to 1  Maintenance Areas General 30 (50 at task areas)  Offices 30  Restrooms 10‐15  Control Rooms 30    Interior   Occupancy sensor activated lighting   Daylight harvesting controls   High efficiency luminaires, generally LED or fluorescent as appropriate for the area being  illuminated.   Fluorescent lamps shall be cool white, energy efficient, rapid start, extended life with 3100 initial  lumens  Exterior   LED   May be control via process PLC control system, or other automated control system   Street lighting:  Mounted on aluminum poles and controlled via photocell and/or other automatic  controls.   Process area lighting:  Mounted on aluminum poles or other structures and controlled via Photocell  and/or other automatic controls.  Manual control will also be provided.    WRRF PROJECT  POWER/ELECTRICAL SYSTEMS  PAGE 7 OF 8  Standby Generators  New standby generators will be diesel fuel type, 480V, three phase machines. Fuel will stored in an  integral sub‐base mounted fuel tank, sized for 24 hours of operation at full load. Generators will be  housed in a weatherproof outdoor enclosure, with access ramps and doors as required for proper  operation and maintenance.  Standby generators will comply with all applicable air regulations. Standby  generator status (FAILED, RUNNING, etc.) will be monitored at SCADA.  Automatic Transfer Switches (ATS) and Automatic Transfer Controller (ATC)  New 480V, three phase ATS will be provided near the water reuse facility to facilitate transitions to and  from standby power. The ATS will utilize voltage sensors to detect utility power losses, send the signal to  start the standby generator(s), and perform an “open transition” to generator power (meaning that  there will be no paralleling of the generator with the utility). The ATS will also facilitate all transfers back  to utility power. The ATS will be monitored by SCADA for position status and also for the status of the  utility and standby power systems.  Depending on the physical space available, an ATC may be  considered at this facility (see ATC description below).  Similar in function to an ATS, a new 480V, three‐phase ATC will be provided in the new main service  switchgear to facilitate transitions to and from standby power.   The transfer controller will control  electrically operated switchgear breakers.  Variable Frequency Drives (VFDs)  VFDs will be provided integral with new motor control center lineups, or mounted in separate  enclosures.  VFDs will include a minimum of 3% input line reactance to mitigate harmonics.  VFDs will be  provided with dv/dt filters where deemed necessary by the designer (typically used only for larger  motors and/or motors with longer than normal power circuit runs), in order to mitigate potential  voltage spikes on the insulation of motors driven by VFDs.  VFDs will be provided with communications  to facilitate monitoring, control and parameter settings of VFDs by the SCADA system.  Motor Control   Intelligent motor control will be applied to new motor starters and variable frequency drives (VFDs) in all  new motor control centers.  All separately mounted VFDs will also utilize intelligent motor control. In  existing motor control centers, selective networking to new motor starters may be implemented, using  retrofitted electronic overload devices, such as Allen Bradley E3 Plus module.  Refer to Memorandum 20  Instrumentation and Control (SCADA) for more information on networked motor starters and VFDs.  Local control stations will generally be avoided, as these add unnecessary cost for each hand station,  once labor and material construction costs are accounted for.  Manual control from the motor starter  bucket or VFD will be provided, should PLC or automatic control fail.  In most cases, the HAND‐OFF‐ AUTO switching will be included at face of the MCC/motor starter.   Motor Control Centers (MCCs)  Existing  Some existing MCCs will be modified as part of the process improvements.  Improvements will utilize  original manufacturer parts where possible.   No intelligent motor control provisions will be made.   New  All new MCCs will be provided with intelligent motor control capability.  Individual constant speed  motor control buckets will include electronic overload relays, communications modules, motor  WRRF PROJECT  POWER/ELECTRICAL SYSTEMS  PAGE 8 OF 8  contactor, and all other control relays and devices as required.  New MCCs may include integral VFDs  where sizing allows. The MCC will be prewired with communications cabling, network switches and  power supplies as required to facilitate monitoring and control from the plant SCADA system.  Switchgear  New 480V, three phase switchgear will be provided in the existing MSG building to accommodate the  new membrane and UV loads. The main utility service will be rerouted to this switchgear to serve the  entire main plant including the existing MSG switchgear. An automatic transfer controller will be  provided in the new switchgear to handle transitions between the new generator and the utility.   Instrumentation Power  Power for instrumentation will be derived from the PLC control panels. Existing PLC control panels will  add new power distribution (CBs, fuses, etc.) to provide necessary external power to instrumentation  (i.e. flowmeter, analyzers, etc.).  Wherever possible, design will use loop‐powered devices, reducing the  number of separate circuits for instrumentation.  Power Monitoring  Digital power monitoring devices will be provided at all new switchgear and motor control centers.   Features will include at a minimum voltage, current, power, energy, harmonic levels, power factor.   Where intelligent motor control centers are provided, individual motor power and electrical usage will  be monitored at the PLC/SCADA system via the data connection.  PV systems will be provided with dedicated power monitoring.  Fire Alarm  Any new fire alarm systems will be integrated into the existing fire alarm system.  Water Resource Center  Electrical Distribution  Electrical systems within the building will be aggregated into mechanical, plumbing, lighting and  receptacle loads to meet Title 24 requirements. Each feed from the main building switchgear will be  monitored by a power meter, which will allow for in depth analysis of power consumption.  Demand  response energy reduction measures will automatically reduce lighting load during peak use time period  or when system reliability is jeopardized.     Data and Communication   Multiple data networks will be distributed throughout the building from the server room within the  building. SCADA system will have a dedicated network distributed to the control room and to any  remote stations that may be needed. Four Cat 6E cables will be distributed to each data outlet  throughout the facility allowing for segregated building user networks as needed.       MEMORANDUM       20. Instrumentation and Control (SCADA)  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: David Dutcher/Cannon  REVIEWED BY: Don Watson/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876    Introduction  This design memorandum describes the proposed Instrumentation and Control (I&C) system and  Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA) design concepts which will be applied for the Water  Resource Recovery Facility (WRRF) Project. This memo defines the SCADA system design approach, how  the upgraded components tie into the existing control system, instrumentation and control design  criteria, and I&C standards for the project.  Design Approach  The SCADA system design will integrate existing Programmable Logic Controllers (PLCs) and new PLCs  provided under this plant upgrade into one common SCADA system. The PLC and Human Machine  Interface (HMI) standards have already been established by the City SCADA staff and the upgrade  control system components will follow the same standard to the maximum extent possible.  Existing Plant SCADA System  The existing plant SCADA system consists of networked PLCs connected to the HMI servers and  workstations via a fiber optic network branching throughout the plant. The network is a “star” topology  with main hubs at the Corp. Yard and existing Admin Building.  The fiber optic cables are routed through  patching hubs in a vault outside of Motor Control Center (MCC)‐J (the South Patching Node) and in  Manhole‐2 (MH‐2, the North Patching Node). The main SCADA network protocol is Ethernet IP  communications between PLCs and to the HMI Server(s).  The plant has modernized many of the controllers in the last several years. There are two types of PLCs  currently in use at the facility:  Allen Bradley ControlLogix PLCs (which are the new standard) and  Emerson ControlWave PACs. The only two remaining ControlWave PACs are PLC‐A (serving  Influent/Headworks, located in MCC‐A) and PLC‐J (serving Filter Influent/Cooling Towers, located in  MCC‐J).  These both use redundant controllers.  Based on City SCADA staff recommendation, the PLC‐A should be upgraded during the WRRF Upgrade.   Due to process changes, PLC‐J will be postponed until more definition is provided for the processes this  PLC serves.  Should communication be required between PLC‐J and other plant PLCs, an interim solution  WRRF PROJECT  INSTRUMENTATION AND CONTROL (SCADA)  PAGE 2 OF 14  will be developed in later phases of design.  At this time, the functions and processes assigned to PLC‐J,  after WRRF Project is complete, are not fully defined.  Additionally, the following SCADA hardware devices were observed during site‐walks.  In some cases,  the City has an identified standard, which are listed below:   Network switches – Most PLC control panels use DIN‐rail mounted MOXA EDS‐G308.  However,  Juniper fiber switches and copper switches are used in Admin Building, Ops Building and Corp. Yard.   A standard for industrial network switches has not been identified and will be developed in later  phases of design.  The network switches selected will have compatibility with Allen Bradley  Studio5000 programming Add‐On Instructions (AOIs).  This will allow for SCADA monitoring of the  status of the switches and network communication.  The City SCADA staff have identified the  following minimum requirements for industrial network switches:  redundant uplink ports and  redundant power supplies.   Operator Interface Terminal (OIT) – Existing PLC panels generally have C‐More 10” displays, each  programmed for the equipment monitored/controlled from that dedicated PLC.  These currently  have basic functionality with the plant tablet system, but do not provide plant‐wide control and  monitoring. These serve as back‐up to the SCADA system, should the SCADA servers or network  have failures.    Uninterruptible Power Supply (UPS) – UPS units installed in most PLC panels are Marathon 1500VA.   These are designed to maintain power to control panel and associated components for  approximately 15‐30 minutes. In the Admin building, a Powerware UPS is used for the SCADA Server  and has networking capability for monitoring.  The City of SLO has an existing contract with  Powerware for UPS.  The WRRF SCADA staff requested that all new UPS units have networking  capability.  Tower‐style UPS will be used in PLC panels and Rack‐mounted style UPS will be used in  Server racks.  Table 20‐1. Existing Plant PLC Process Assignments   PLC No. Location Process Areas  Monitored/Controlled   Manufacturer/Model      Additional Information  No. of Racks  Spare Capacity  PLC‐A MCC‐A  Headworks, Grit Handling,  Influent Pumping, Digesters  Emerson ControlWave  1 Rack; Redundant Controllers  AI: 3                 AO: 2  DI: 24              DO: 4  PLC‐B MCC‐B Primary Clarifiers, Primary  Sludge, Caustic Soda,  Recirculating Pumps  Allen Bradley ControlLogix  L72    1 Rack;  4 Spare Slots  AI:  6                AO: N/A  DI:  13             DO:  14  PLC‐D1 Headworks Screen & Wash Press* Allen Bradley CompactLogix 1 Rack  PLC‐D2 Headworks Grit Separator* Allen Bradley CompactLogix 1 Rack  PLC‐E Dewatering Sludge Dewatering/Screw  Press*  Allen Bradley ControlLogix  1 Rack  PLC‐F MCC‐F Aeration Blowers Allen Bradley ControlLogix  L72  1 Rack; 0 Spare Slots  AI: 2                 AO: 1  DI: 13              DO: N/A  WRRF PROJECT  INSTRUMENTATION AND CONTROL (SCADA)  PAGE 3 OF 14  PLC No. Location Process Areas  Monitored/Controlled   Manufacturer/Model      Additional Information  No. of Racks  Spare Capacity  PLC‐FA MCC‐FA Aeration Basins, RAS/WAS  Pumps, Final Clarifiers, Plant  Instrument Air  Allen Bradley ControlLogix  L72  1 Rack; 0 Spare Slots  AI: 0                AO: 6  DI: 2                DO: 2  PLC‐G MCC‐G DAFT, Sludge Handling Allen Bradley ControlLogix  L72  1 Rack; 3 Spare Slots  AI:  4                AO: 7  DI:  20             DO: N/A  PLC‐J MCC‐J Filter Influent, Cooling  Towers  Emerson ControlWave 1 Rack  AI: 3                 AO: 7  DI: 23               DO: 8  PLC‐K1R1 Filters Tertiary Filters* Allen Bradley CompactLogix  L35E  1 Rack  PLC‐K2R1 Filters Tertiary Filters* Allen Bradley CompactLogix  L35E  1 Rack  PLC‐MN MCC‐J Chemical Facility Allen Bradley ControlLogix  L72  2 Racks; 0 Spare Slots  AI: 11              AO: 6  DI: 30              DO: 19  PLC‐P MCC‐R Reclamation/Reuse Allen Bradley ControlLogix  L72  2 Racks; 3 Spare Slots  AI: 8                 AO: 1  DI: 22              DO: 11  * Furnished as Package System     Proposed Plant SCADA System Upgrade  The proposed SCADA system design, as part of the San Luis Obispo WRRF upgrade, will integrate existing  PLCs and control functions into the combined SCADA system.  The following upgrades to the SCADA  system are proposed to support the processes added as part of the plant upgrade.   The SCADA system control room will be moved from the existing location in the Operations Building to  the new control room in the Water Resource Center (WRC) building. The location of the SCADA servers  is currently in the storage area of the Admin building.  A new primary SCADA server will be installed in  the WRC, while the existing SCADA server in the Admin building will remain.  The primary SCADA servers  will be located in a dedicated air conditioned server room adjacent to the new control room in the WRC.   During the course of the project, the existing SCADA server will remain operational and will serve as  primary SCADA server.  Once the WRC is complete with the new SCADA server commissioned, it will  become the primary server, while the existing SCADA server and associated networking infrastructure  will become the backup.  The Admin storage area is not adequate for the existing SCADA servers. It is  recommended that this area be partitioned and air conditioned.  Alternatively, if sufficient fiber cable  length permits, the SCADA server should be moved to a clean and air‐conditioned room in the Admin  building.  For construction sequencing, this should occur after the WRC SCADA servers are  commissioned and operating as the Primary servers.  WRRF PROJECT  INSTRUMENTATION AND CONTROL (SCADA)  PAGE 4 OF 14  There will be no change to the manufacturer of the SCADA software. The current iFix SCADA software  will be upgraded to the latest version and licensed for the I/O tag‐count and historical tag‐count  identified by tag count required.  Tag count will be confirmed in later stages of the design.  The Operations SCADA stations will be relocated to the WRC. Additionally, there will be an increase in  the number of SCADA stations for improved Operator access. Due to distance of the WRC from South  end of the plant, walk‐up SCADA stations will be provided in strategic locations.  At a minimum there will  be SCADA stations in the Admin Building and MBR Building.  Remote access to the SCADA system will be  considered, so Operators can monitor from off‐site locations.    New PLCs and Remote I/O (as necessary) will follow the plant standard, Allen Bradley ControlLogix  platform. ControlLogix will be used for the main plant PLCs, while smaller/package system may use  choose between ControlLogix or CompactLogix models.  Controllers will be 1756‐L7x series and must be  compatible with Logix v.24.    Table 20‐2. New Plant PLC Process Assignments     Facility  No.    Process Areas  Monitored/Controlled   New, Upgraded  or Existing  Redundant PLC No. Location  14  Equalization Pond Upgraded*** No 15‐PLC‐01*** MCC‐A  15  Headworks Upgraded*** No 15‐PLC‐01*** MCC‐A  20  Primary Clarifiers Existing No PLC‐B MCC‐B  22  Primary Sludge Pump Station Existing No PLC‐B MCC‐B  25  Primary Effluent Diversion Box 1 Existing No PLC‐B MCC‐B  26  Recirculation Pump Station Existing No PLC‐B MCC‐B  27  Primary Effluent Diversion Box 2 Existing No PLC‐B MCC‐B  28  Primary Effluent Screens New No  No  Yes  28‐PLC‐01*      28‐PLC‐02*  40‐PLC‐01  40‐MCC‐01  (MBR MCC)  30  Aeration Basin Modifications  (Bioreactors 1&2)  New Yes 40‐PLC‐01 40‐MCC‐01  (MBR MCC)  34  Aeration Blowers New No           No           No           No           No  Yes  34‐PLC‐01*        34‐PLC‐02*     34‐PLC‐03*    34‐PLC‐04*      34‐PLC‐05*    40‐PLC‐01  40‐MCC‐01  (MBR MCC)  35  Bioreactors 3&4 New Yes 40‐PLC‐01 40‐MCC‐01  (MBR MCC)  36  Chemical Facility New No 36‐PLC‐01 Chem. Facility       WRRF PROJECT  INSTRUMENTATION AND CONTROL (SCADA)  PAGE 5 OF 14  Facility  No.    Process Areas  Monitored/Controlled   New, Upgraded  or Existing  Redundant PLC No. Location  40  MBR Facility New Yes  Yes  No  No  40‐PLC‐01  40‐PLC‐02*  40‐PLC‐03*      40‐PLC‐04*        40‐PLC‐05*  (Air Scour  Blowers)  40‐MCC‐01  (MBR MCC)  42  Secondary Clarifiers (repurposed) N/A N/A N/A N/A  44  Electrical Building N/A N/A N/A N/A  46  Filters N/A N/A N/A N/A  50  Effluent Equalization Basins N/A N/A N/A N/A  55  UV Disinfection New Yes 55‐PLC‐01* UV Facility  60  Recycled Water  Existing No PLC‐P MCC‐R  62  Sidestream Equalization Upgraded** No 73‐PLC‐01** 73‐MCC‐01**  64  Sidestream Treatment New No 64‐PLC‐01* TBD  66  Cooling Wetlands New No 66‐PLC‐01 TBD  68  Cooling Towers New No 66‐PLC‐01 TBD  70  Sludge Blend Tank Upgraded** No 73‐PLC‐01** 73‐MCC‐01**  72  Thickening Upgraded** No 73‐PLC‐01** 73‐MCC‐01**  80  Digester No. 1 Upgraded** No 73‐PLC‐01** 73‐MCC‐01**  82  Digester No. 2 Upgraded** No 73‐PLC‐01** 73‐MCC‐01**  84  Cogeneration Existing No PLC‐S1 Cogen  86  Dewatering Screw Press No. 1 Existing No 86‐PLC‐01* Dewatering  86  Dewatering Screw Press No. 2 New No 86‐PLC‐02* Dewatering  88  Odor Control Upgraded*** No 15‐PLC‐01*** MCC‐A  90  Plantwide Electrical N/A N/A N/A N/A  * Furnished as Package System  ** Relocated and upgraded  from PLC‐G and MCC‐G  *** Upgraded PLC‐A to ControlLogix PLC       SCADA Network  The existing fiber optic network will be extended to each of the new PLC control panels to ensure full  connectivity between new PLCs and SCADA servers. The current fiber optic “star” topology has  limitations with a potential for a single point of failure.  All the fiber is connected to one fiber network  switch in the Admin Building.  All new fiber optic cable will be Single‐Mode, to match the existing plant  standard.  WRRF PROJECT  INSTRUMENTATION AND CONTROL (SCADA)  PAGE 6 OF 14  In order improve reliability and redundancy of the fiber optic network, the new SCADA network will be a  redundant star topology, with the primary node at the WRC and the backup node at the existing Admin  building.  To prevent a break in one fiber pathway from interrupting SCADA network communication, a  redundant pathway will be added between the Admin building, Corp. Yard and WRC.   The fiber optic  network will be evaluated for added reliability during later phases of design.   At a minimum, the fiber optic network will be modified to reach of the following locations as part of the  WRRF Project:   Remove 12‐fiber cable from Admin Building to the existing Operations Building     Install new 12‐fiber cable from Admin Building to 40‐MCC‐01,  which will serve the following MBR  Facility PLCs:  – 40‐PLC‐01 (Plant PLC for MBR/Bioreactors)  – 40‐PLC‐02 (MBR Package PLC)  – 40‐PLC‐03/ ‐04/ ‐05 (MBR Air Scour Blower PLCs)  – 34‐PLC‐01/ ‐02/ ‐03/ ‐04/ ‐05 (Aeration Blower PLCs)  – 28‐PLC‐01/ ‐02 (Primary Effluent Screen PLCs)   Install new 12‐fiber cable from Admin building to 55‐PLC‐01, which will serve the new UV Package  system PLC.   Install new 12‐fiber cable from existing MCC‐G location to 73‐MCC‐01 (the new MCC for  Solids/Sludge Handling). This will require a vault and patch panel (in location of existing MCC‐G) to  patch the fiber cable to the new location for 73‐MCC‐01.   Use existing 12‐fiber cable for Dewatering Screw Press No. 1 and install CAT 6 cable from Network  Switch in the control panel for Screw Press No. 1 to new control panel for Dewatering Screw Press  No. 2.    Install new 12‐fiber cable to new Chemical PLC (36‐PLC‐01).   Install new 96‐fiber cable from Admin Building to new WRC building.  A wireless network for the SCADA system will be considered in the future, but will not be included as  part of this project.  Based on feedback from the operators, wireless communication at the site has been  unreliable.  Client may choose to install wireless access points outside of the scope of this project.    Local/Field Operator Interface Terminal (OIT)  We propose new SCADA upgrade panels use a different approach for Operator Interface at each PLC  control panels. In addition to an OIT at each location, a thin‐client or “zero‐client” SCADA control station  is proposed in strategic locations throughout the plant, providing the same functionality that is available  in the central control room. Additionally, if this is used in place of the OIT, it will reduce the software  programming effort required.  By creating one SCADA application, instead of maintaining multiple  individual OIT applications, the long‐term maintenance, configuration and programming time is reduced.   The approach for OITs and SCADA control stations will be developed in more detail in later phase of  design. The need for OITs can be reduced or eliminated with modernization of the SCADA system to  include more redundancy and a plant‐wide, tablet‐based solution.  City IT/SCADA staff will play an  important role in the expansion of the current system in parallel with the WRRF Project.  WRRF PROJECT  INSTRUMENTATION AND CONTROL (SCADA)  PAGE 7 OF 14  SCADA Control Room  A centralized control room will be provided in the WRC Building.  The control room will be sized and  provided with adequate monitors, including large‐screen monitors, to display the most important plant  processes simultaneously.  As a result, Operators should be able to display trends, alarm summaries and  operational screens at the same time. If City‐network workstations (i.e. for e‐mail, internet, or other  use) are provided in the control room, they will be maintained on completely separate physical network.   The access to the control room should have secure‐access (i.e. a lockable door or keycard).  The server  room will be located adjacent or close proximity to the control room and also have secure‐access.  For  ease of operator use, it is recommended that key‐card or key‐fob be considered for quick access to  SCADA control stations throughout the plant.  This can maintain security but reduce repetitive time for  operator login at the various SCADA control stations.   Networked/Intelligent Motor Control  Intelligent (or networked) motor control is proposed for new motors added during the WRRF Project.   This may not pertain to select motors and package system motors. This approach will be expanded in  later phases of design.  Motor starters or Variable Frequency Drives (VFDs) will be monitored and controlled via Ethernet  networks to PLCs, instead of traditional hardwired signals. This will provide robust monitoring capability,  including (but not limited to) motor amps, power, torque, “time until trip”, etc.    Motor control networks will be physically and logically separated from PLC or SCADA networks.  This will  ensure maximum security and functionality of the motor control and monitoring.  Networked motor  control will require added network switches to provide adequate network redundancy.  Motors will be  distributed across MCCs to ensure distribution of similar process functions and redundancy (should one  network have a failure/comm. interrupt).  For example, when there are multiple pumps for a given  function, such as MBR Feed Pumps 1‐6, Pumps 1‐3 will be located in 40‐MCC‐01 and Pumps 4‐6 will be  located in 40‐MCC‐02.   Motor starters and VFDs will be networked to the PLC using Rockwell Automation Device Level Ring  (DLR) topology.  This approach will provide redundancy and prevent single point‐of‐failure.  Motor  starters and VFDs will connect to the DLR via built‐in networking card, Rockwell Automation ETAP  device, or Ethernet switch compatible with Rockwell Automation DLR network. Devices not compatible  with the DLR will use ETAP module. A separate DLR will be implemented for each MCC to provide ensure  robust motor control capability and avoid single‐point of failure, as mentioned above.  All control and monitoring will be done via Ethernet communication to the PLC.  VFDs and Motor  Starters with built‐in networking functionality will be provided with AOIs for the respective PLC and will  be compatible with Rockwell Automation Studio5000 programming software.  Redundancy  Redundancy on the control system upgrades will be considered to avoid or eliminate a single point‐of‐ failure.  This may include network switches, power supplies, SCADA servers, and PLCs.  Based on SCADA staff input, PLC redundancy has been included for critical plant processes where  operators cannot easily intervene or control the process manually.  These processes must be run in  automatic to successfully treat or move the plant process water.  For WRRF Project, the following PLCs  will include redundancy:    UV Package System PLC (55‐PLC‐01)   Plant PLC for MBR/Bioreactors (40‐PLC‐01)  WRRF PROJECT  INSTRUMENTATION AND CONTROL (SCADA)  PAGE 8 OF 14   MBR Package System PLC (40‐PLC‐02)  PLC‐A (which will be upgraded to ControlLogix PLC and re‐named 15‐PLC‐01) will not require  redundancy, as plant staff has determined that manual operation of the Influent Pumps is an acceptable  method of operation to mitigate a PLC failure.  For all other non‐critical Plant PLCs, one shelf spare PLC will serve as solution for backup should a PLC  failure occur.  Individual PLC programs will be stored on SD cards for easy restoration of operations  should a PLC failure occur. The SD card will be stored in sealed enclosure within the dedicated control  panel.  This will be included for package system PLCs as well.  Local hardwired manual control will be provided for all motorized equipment and valves.  The Local  control will primarily be used for maintenance purposes, but will also serve as backup control mode  should a PLC fail.  In this mode, the process will require operation intervention and continuous  attention.  This is not applicable for critical automatic processes identified above, such as MBR system  which is too complex of a process to run manually.  Existing control panels do not include redundancy for 24V power supplies. The WRRF upgrade design  will implement redundant 24V power supplies with failure monitoring for new PLC panels, including  package systems.  This will mean the backup power supply in each panel will be the “hot‐standby” for  the primary  Instrumentation  Based on a request from the Operations team, the design will incorporate as much flow monitoring  information throughout the plant as possible. This will be accomplished with magmeters where possible.  In cases where magmeter cannot be used, alternate methods will be used, such as flow calculated via  level over a weir.  These applications will be used for general flow split and flow information, though not  accurate enough for detailed flow totalization.  Bubbler tube level instruments will be replaced with new level instruments.  Bubblers require  Instrument Air (IA) and their Instrument Air system is highly unreliable and is to be abandoned during  WRRF Project.   Instrumentation for new processes will be powered from the corresponding PLC control panel.  For  example, if a flowmeter requires an external source of power, the PLC panel will have sufficient power  distribution to accommodate this need.  Where possible, instrumentation will be selected to be loop‐ powered and not require external power.  Electrical Isolation  PLC control panels and instrumentation will have fuse protection and isolation on inputs and outputs.  This will decrease the chance that a single failure (i.e. short‐circuit) will create a more widespread  problem. In addition, this will improve the ability of O&M staff to quickly troubleshoot these events.    Based on direction from the City, the history of lightning strikes and low likelihood of transient event  from lightning, surge suppression devices (SSDs) will not be required on outdoor instrumentation.   Interfaces with Other Systems  Package Control Systems  Package control systems will be specified for the following systems:    WRRF PROJECT  INSTRUMENTATION AND CONTROL (SCADA)  PAGE 9 OF 14   PE Screens   Aeration Blowers   MBR system   MBR Air Scour Blowers   UV Disinfection   Polymer mixing systems   Rotary Drum Thickeners   Sidestream treatment   Dewatering Screw Press #2  PLCs provided in the package control systems will be specified to be Allen‐Bradley ControlLogix L7x  series for larger systems and CompactLogix 5370 L3x series for smaller systems, in order to provide  compatibility with the plant SCADA system PLCs. The controllers will be compatible with Logix v.24.  The  package system supplier will be required to program the PLCs and support integration of the package  system into the plant SCADA application.   Package control systems will be specified with Ethernet‐IP connectivity so that they can communicate  with plant SCADA system over the plantwide Ethernet network. The plant SCADA system, through  network communications, will monitor the package system equipment and in some cases send signals  for supervisory control and interlocking with other plant processes/systems.  HVAC System  A small number of heating, ventilation, and air conditioning (HVAC) temperatures and alarms may be  monitored by the plant SCADA system. These items will be hardwired to a nearby plant PLC. The HVAC  system will not be connected to the plant SCADA Ethernet network.  Security System  Security system will not be on the same fiber optic network as SCADA system. Door access and security  cameras may be added using unused fiber strands within the fiber cable, but will not be connected to  the SCADA network.  The design will continue to be developed in later phases of design.  Intrusion alarms will be provided on control panel doors for all Plant and Package system PLCs.  Power System  Power monitoring will be connected to the Plant SCADA system network where identified. At a  minimum, the SCADA system will monitor the Backup Generator status, the Automatic Transfer Switch  status and provide base‐level power monitoring for the plant. Where intelligent motor  control/monitoring is implemented additional power monitoring information can be displayed on the  SCADA screens. Additional detail will be developed during later phases of design.  NFPA 820 monitoring and alarming  SCADA/control system will be used for NFPA 820 monitoring and alarm management in  hazardous/classified areas that are subject to declassification by ventilation:   Fan proof of air flow (motor current switches on ventilation fan motors) is a recommended  approach to accomplish this function.  WRRF PROJECT  INSTRUMENTATION AND CONTROL (SCADA)  PAGE 10 OF 14   Combustible gas detectors may be required, and would also be used to generate hazardous gas  alarms   Currently the plant does not have Go/No‐Go lights for potentially hazardous enclosed areas.      The San Luis Obispo WRRF Upgrade design will include PLC outputs to Go/No‐Go lights and  horn/strobes throughout plant where and reduced classification of hazardous areas via increased  ventilation is utilized. This will be further developed in later phases of design.  Fire Alarm  The Fire Alarm system will provide remote notification to meet code requirements independent of the  SCADA system.  However, it will include a hardwired or networked interface to the SCADA system to give  Operators monitoring and status information. The fire alarm system will use a separate means of  notification to the Fire Department. The fire alarm could use an independent pair of fiber optic cables to  communicate to centralized controller to send alarms/notifications to Fire Department.  Design and Implementation Approach  The plant SCADA system upgrade design will provide drawings and specifications to the contractor with  sufficient information needed to bid, supply, fabricate, install, interconnect, and test the control system  hardware components.   The design will include detailed process control narratives for programming the plant PLC software and  the HMI software to operate the new processes and equipment. Additionally, modifications to the  existing PLC and HMI software will be required for changes in existing plant processes.  City  programming standards will be included as a supplement to design documents.  Package system  vendors will not be required to program PLCs per City standards, however OIT color and graphic  standards will be consistent with Plant SCADA graphics.  All PLC and HMI software development will require close coordination with WRRF staff, including  multiple software design workshops.  The following workshops are anticipated:   SCADA standards review workshop   Control Narrative review workshop   Preliminary SCADA graphics review workshops   30% PLC/HMI program workshop   60% PLC/HMI program workshop   PLC/HMI software demonstration workshop  Instrumentation and Control (I&C) Design Deliverables  I&C drawings will be prepared following CH2M and Cannon standards, standard legends, and standard  installation details. I&C drawings will include process and instrumentation diagrams (P&IDs), network  architecture diagrams, typical control panel drawings, typical loop diagrams and standard design  (installation) details.  I&C specifications will be prepared using CH2M master specification sections. These specifications will  include an instrument list, I/O list (for PLC I/O), and control panel schedule to describe components to  be provided by the I&C subcontractor.  Process control narratives will be written describing how each process and equipment will be monitored  and controlled by the plant PLCs and HMI workstations. The narratives will cover control sequences,  WRRF PROJECT  INSTRUMENTATION AND CONTROL (SCADA)  PAGE 11 OF 14  control algorithms, and interfaces with other control loops and equipment. The process control  narratives will be included in the contract specifications to develop the control system applications  software for the plant PLCs and HMIs.  Proposed Tagging/Numbering System  The following tag numbering system will be employed for all new upgraded processes. This is a  significant change from the previous system.  Limitations of current numbering scheme  The current tag numbering standard uses alphanumeric characters for the prefix and integrates this with  the remainder of the tag. Additionally, the tag uses non‐unique loop numbers, both due to tagging  approach and due to number of digits assigned to the main tag number.  Example of Current Tagging structure:  ASP‐411 (RAS Pump #1)   Where:  AS  Process Facility code  P  Designator for pump  411  Loop number  Recommended tagging scheme  All existing facility tags will have a 2 number prefix:  For existing tags we will have to add the number in front of existing 2‐letter designator:  SP‐411 (RAS Pump #1) becomes 30‐ASP‐0411    Where:  30  Process/Facility # for Bioreactors 1 & 2  AS Alpha characters are retained to ensure unique loop   0411 Loop Number  (0 is added in front of 3 digit loop to make 4 digit loop)  For new tags we will simply follow standard:  35‐M‐1401 (Bioreactor #3 Mixer #1)   (Note there is not 2 letter designator in front of P)  Where:  35  Process Facility # for Bioreactors 3 & 4  M  Designator for motor (for anything that is not a pump)  1401  Loop number  Additional trains of equipment may increment the first two tags. Generally, the third and fourth  numbers are reserved for sequential increases in equipment.   For example:  1. 35‐M‐1401 (Bioreactor #3 Mixer #1)  WRRF PROJECT  INSTRUMENTATION AND CONTROL (SCADA)  PAGE 12 OF 14  2. 35‐M‐1402 (Bioreactor #3 Mixer #2)  3. 35‐M‐2401 (Bioreactor #4 Mixer #1)  4. 35‐M‐2502 (Bioreactor #4 Mixer #2)  Equipment/Valves/Gate Tagging:  40‐G‐XXYY  Where:  40  Process Prefix (see Table of Prefixes)  G  Designator for Gate (as example)  XXYY  Loop Number  Instrumentation and Control Valve Tags:  40‐FIT‐XXYYA  Where:  40  Process Prefix (see Table 20‐3, Facility Codes/Prefixes)  FIT  ISA standard designator for instrumentation  XXYY  Loop Number  A  Suffix/modifier, for multiple instruments assigned to the same loop  PLC I/O Tags:  40‐FIT‐XXYY‐AAAA  Where:  40  Process Prefix (see Table 20‐3, Facility Codes/Prefixes)  FIT  ISA standard designator for instrumentation  XXYY  Loop Number  AAAA  ISA standard descriptor for logical function at PLC or HMI  PLC Control Panels (includes PLCs, network components, etc):  40‐CP‐XXXX  Where:  40  Process Prefix (see Table 20‐3, Facility Codes/Prefixes)  CP  Standard designator for control panels   Other designators in this category include:   PLC = Programmable Logic Control  NSW = Network Switch  SCS = SCADA Control Station  RIO = Remote I/O   XXXX Sequential numbering   WRRF PROJECT  INSTRUMENTATION AND CONTROL (SCADA)  PAGE 13 OF 14  MCCs and Electrical Distribution:   40‐MCC‐XXXX  Where:  40  Process Prefix (see Table 20‐3, Facility Codes/Prefixes)  MCC   Standard designator for Motor Control Center  XXXX Sequential numbering    Table 20‐3. Facility Codes/Prefixes  Facility  No.  Facility Description  10 Water Resource Center  12 Process Lab  14 Equalization Basin  15 Headworks  20 Primary Clarifiers  22 Primary Sludge Pump Station  25 Primary Effluent Diversion Box 1  26 Recirculation Pump Station  27 Primary Effluent Diversion Box 2  28 Primary Effluent Screens  30 Aeration Basin Modifications (Bioreactors 1&2)  34 Aeration Blowers  35 Bioreactors 3&4  36 Chemical Facility  40 MBR Facility  42 Secondary Clarifiers (repurpose)  44 Electrical Building  46 Tertiary Filters  50 Effluent Equalization Basin  52 Cooling Towers (Abandon)  55 UV Disinfection  60 Recycled Water  62 Sidestream Equalization  64 Sidestream Treatment  WRRF PROJECT  INSTRUMENTATION AND CONTROL (SCADA)  PAGE 14 OF 14  Facility  No.  Facility Description  66 Cooling Wetlands  68 Cooling Towers  70 Sludge Blending  72 Sludge Thickening  73 Solids Electrical Building  80 Digester No. 1  82 Digester No. 2  83 Digester Building  84 Cogeneration  86 Dewatering Building  88 Odor Control  90 Plantwide Electrical    Note that manual valves will not be tagged throughout the plant.  Non‐Process Tag Numbering  Operations and Maintenance Facilities not impacted by plant processes (such as Admin or Maintenance  Buildings) will follow the same prefix code. Equipment designators may follow different standards or  codes than used for process equipment. Loop numbering may follow more incremental standard for  equipment.      MEMORANDUM       21a. Architectural – Process Facilities  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Steve Payne/CH2M  REVIEWED BY: Geoff Kirsten/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876    Introduction  The purpose of this design memorandum is to define the architectural design for the process facilities at  the San Luis Obispo Water Resource Recovery Facility (WRRF) Project. The overriding architectural  requirement is to provide functional architecture that presents an image of quality and good design,  using durable, low‐maintenance, and corrosion‐resistant materials. An architectural sub‐consultant  (MWA) is working to establish a new architectural theme for the non‐process facilities including design  for the new Water Resource Center. That design will set the theme for all new facilities including process  facilities. The intent is to present a cohesive and coordinated architectural image across the site.    Figure 21a‐1.   Existing Plant Building    WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – PROCESS FACILITIES  PAGE 2 OF 4  Codes and Standards  All facilities will be designed to conform to the following architectural design‐related codes, standards  and regulations, as required by the local building authority:   San Luis Obispo City and County Ordinances   Building Code: 2016 California Building Code, Title 24 Part 2 (CBC)    Fire/Life Safety: 2016 California Fire Code, Title 24 Part 9 (CFC)    Energy Code: 2016 California Energy Code, Title 24 Part 6 (CEC)    Sustainability Standards: 2016 California Green Building Standards Code, Title 24 Part 11 (GBC)    Accessibility: 2016 California Building Code, Title 24 Part 2, Chapter 11.   State of California Occupational Safety and Health Administration (Cal OSHA) General Industry  Safety Orders.   Building Code Data Tables  A code analysis will be performed for each building, based on occupancy and construction materials. The  code analysis will be updated throughout the design process and essential code data will be included on  the architectural drawings in the Contract Documents.   Design Criteria  Process Buildings and Shade Structures  Process buildings, including open equipment areas with overhead weather protection, will be designed  to provide functional space appropriate for the processes and the equipment being housed. Space size  will be determined by process function, equipment size, and operator needs for access, egress, and ease  of equipment maintenance.    Response to climate and the local environment will be met by conformance to the state adopted CEC.  Sanitary and Safety Provisions  Wash down facilities, utility sinks, and hand washing stations will be provided at new process buildings  where appropriate.  Restrooms, showers and lockers are provided at the new Water Resource Center.   Safety shower and eyewash stations will be provided at all chemical transfer locations.  Fire extinguishers will be stationed in all facilities conforming to code requirements and generally  located at main points of egress.  Accessibility  Process buildings are not required to be accessible (see CBC Section 11B‐203.5).    If public tours are desired at new (or existing) process structures, the tour route will need to meet CA  Accessibility requirements for those interior and exterior areas. Public tour routes require early  definition to ensure that all accessibility requirements are incorporated in the planned roadways,  sidewalks, and buildings or structures with regard to such items as pavement/sidewalk slopes, curb cuts,  ramps, stairs, landings, and handrail design.  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – PROCESS FACILITIES  PAGE 3 OF 4  Design Concepts  New structures will be designed with forms, details, materials, and colors consistent with the new non‐ process theme and complementary of the existing buildings.  Process buildings and canopies will share  the following characteristics:   Roofs – Single‐ply membrane roofing over tapered rigid insulation on flat roofs with parapets; low‐ sloping metal roofing on canopies.   Exterior Walls – Masonry construction with painted finish or clear sealer; open‐sided steel framing  at canopies.   Building Entrances – Prominent to interior plant road, overhead protected, sized to allow equipment  replacement.   Windows – Punched opening type, sized and located to provide natural lighting to major equipment  rooms.   Finish Grade – Sloped away from buildings, see flood control measures in Design Memorandum 15 –  Site Civil.    Interior Walls – CMU, painted for light reflectance and to facilitate wash down.   Ceilings – Generally exposed roof framing and decking, painted for light reflection.   Floors – Generally concrete with clear sealer or clear hardener.  New Process Facilities   Facility 36 – Chemical Storage Facility  – Chemical storage and pumping for Polymer (IRR) in totes and bulk Micro‐C (IRR)  – Concrete delivery station with spill containment; Storage areas with separate secondary  containment; Open‐sided steel frame and weatherproof canopy  – One story; Gross Floor Area ‐ 960 sf  – Occupancy Group:  Moderate Hazard Industrial F‐1   – Non‐combustible construction  – Hand‐Held Fire Extinguishers     Facility 40 – Membrane Building:   – Weather protection and operator access to control, blower, and membrane equipment;  enclosed space for electrical room and blower equipment.  Open, covered space for MBR  pumping equipment and chemicals (Sodium Hypochlorite (COR) and Citric Acid (IRR).  – Building enclosed with CMU veneer over insulated CMU structural wall.  – One story; Gross Floor Area – TBD sf; Covered area – TBD sf.  – Occupancy Group:  Mixed Occupancy – Moderate Hazard Industrial F‐1 and High‐Hazard H‐4.  – Non‐combustible construction  – Automatic fire protection at indoor H‐4 occupancies; hand‐held fire extinguishers throughout.  – Energy Code requirements – TBD  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – PROCESS FACILITIES  PAGE 4 OF 4         Facility 72 – Thickening Facility   – Weather protection and operator access to thickening process equipment and storage for  Polymer (IRR) in totes  – Concrete floors with open‐sided steel frame and weatherproof canopy  – One story with equipment platform; Gross Floor Area – 1,938 sf  – Occupancy Group:  Moderate Hazard Industrial F‐1  – Non‐combustible construction  – Hand‐Held Fire Extinguishers   Facility 73 – Solids Area Electrical Building:    – Weather protection and operator access to electrical equipment  – Building enclosed with CMU walls and low‐slope membrane roofing  – One story; Gross Floor Area ‐ 420 sf  – Occupancy Group:  Moderate Hazard Industrial F‐1  – Non‐combustible construction  – Hand‐held fire extinguishers  – Energy Code: Insulation: Roofing R‐20, Walls R‐1.5, Doors U‐0.70; Air Barrier N/R     Facility 83 ‐ Digester Facility   – Weather protection and operator access to digester pumping equipment.  – Concrete floor with open‐sided steel frame and weatherproof canopy  – One story; Gross Floor Area – 2,500 sf  – Occupancy Group:  Moderate Hazard Industrial F‐1  – Non‐combustible construction  – Hand‐Held Fire Extinguishers            MEMORANDUM       21b. Architectural Non‐Process Facilities  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Jean Root/MWA Architects  REVIEWED BY: Jeff McGraw/MWA Architects  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876  Introduction and Scope  This memorandum is provided to the City of San Luis Obispo Public Utilities Department (SLO Utilities) in  order to provide a basis of design, existing conditions observations, space and functional programming,  and approach to building concept development for Public Utilities activities operating at the 25, 27 and  35 Prado Road property located in San Luis Obispo, CA.   A Draft Facilities Plan document was completed in 2015 for the entire Public Utilities Prado Road  property; Water Resource Recovery Facility Facilities Plan Draft (Facilities Plan). The Draft Facilities Plan  was reviewed as a resource for building program data, initial design preferences, and laboratory  requirements.   This report specifically looks at the WRRF Campus non‐process facilities at the Prado Road property  currently serving Public Utilities. The WRRF non‐process buildings include:   WRRF Administration Building;   WRRF Operations Building;   WRRF Process Laboratory at Solids Building;   Maintenance sheds (3), and;   Switchgear Building.  The Public Works Buildings serving Public Utilities are located at 25, 27 and 35 Prado Road within the  Corporation Yard and include:   Public Works Administration Building;   Fleet Repair Garage (tenant to Public Works);  – Mezzanine storage  – Water Distribution shop and meeting area   Warehouse and covered parking (tenant to Public Works);  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 2 of 38   Small warehouse (tenant to Public Works);  – Wastewater Collections shop and meeting area   Fueling Station;   Trash, recycling, green waste center;   Bulk materials storage and loading, and;   Decant/spoils processing and bulk landscaping wood chip storage.  In order to find the best way to utilize space at the Property, MWA Architects (MWA) performed a site  and building assessment to evaluate the existing uses at the property between users and for each  groups’ specific jobs.   Job shadows and interviews of current staff were used to define groups and jobs including job  schedules, definitions, responsibilities, and any special requirements needed to perform those jobs.  Finally, MWA toured the WRRF and Corporation Yard to better understand the way it was laid out and  how it is used. Adjacencies were discovered between the groups and from this information space types  were defined and concept floor plans, elevations and vignettes were produced. Findings will be followed  by a meeting with stakeholders to review findings and confirm data.  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 3 of 38      Figure 21b‐1   WRRF Site Plan      WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 4 of 38      Figure 21b‐2   Prado Overpass Area In Relation to WRRF Site    Basis of Design  Summary of Changes from 2015 Draft Facilities Plan   The 2015 Draft Facilities Plan defined comprehensive future non‐process needs at the WRRF. These  needs were characterized in program space diagrams, text and renderings. MWA, as part of our needs  verification activities, confirmed the elements of the Draft Facilities Plan that carried high acceptance by  SLO Utilities and the community. Captured below are Draft Facilities Plan ideas that have been  incorporated into the Predesign Concepts. Some elements of the Draft Facilities Plan design work have  been further refined through workshops with San Luks Obispo Utilities. Those elements are listed as  “differing from the Draft Facilities Plan.”  Ideas carried forward from the Draft Facilities Plan:  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 5 of 38   Welcoming demonstration wetland at site entrance   Public site as extension of Bob Jones Trail experience   Indoor/outdoor “Learning Center” gathering area   Bring meaning to “One Water” through site and building design while considering  acoustics and  views   Provide a collaborative and healthy workplace   Use current Prado Road design to influence site ingress and egress   Provide safe public walking route  Updates that were identified as differing from the Draft Facilities Plan:   Neighborhoods share one campus   Reserve a portion of the Property for future development   Provide a single Water Resource Center (O&M building with Interpretive Center included) as a public  face    Update site security to clarify public, delivery, SLO Transit, and Public Works access while securing  treatment plant site and adhering to regulatory requirements for waste water treatment permitting   Technology infrastructure support between plant and control spaces for WRRF personnel   Centrally locate WRRF Maintenance to aid other staff working on the Property   Regulatory testing to drive lab design    Consolidate Environmental Compliance Inspectors’ storage, offices and clean up spaces    Consolidate Waste Water Collections and Water Distribution storage, fleet access and team spaces  The recommendations provided in the Draft Facility Plan propose new construction for the non‐process  facilities at WRRF which would be completed in the third and fourth phase of four total phases of  expansion; the first two phases are process improvements only:  Stage (3) Three ‐ Water Resource Center (Operations & Maintenance Facility with Interpretive Center  Shell)  Stage (4) Four ‐ Interpretive Center Tenant Improvements, Minor remodel of Existing Administration  Building for Process Lab  After Stage (3) Three the plant would move into the Water Resource Center, and after Stage Four the  Interpretive Center interiors will be built out.    At the time of the Draft Facilities Plan, the staffing for each Public Utilities group on site reflected  current and some future staffing projections. When reconciled with 2016 surveys and interviews, an  increase of (15) fifteen employees is reported not including the new Interpretive Center staffing needs.  Staff numbers for this study were collected by MWA via the Management Team and reviewed by the  WRRF Supervisors. The planning horizon assumed is (20) twenty years. Numbers include resident  employees, hoteling stations, interns, vacant positions and future growth positions.        WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 6 of 38    Table 21b‐1  Group  Planned Staffing  Draft Facility  Plan Planned Staffing for 2036  Operations 9 10  Operations‐Interns 4 4  Lab  6 6  Lab Interns 3 3  Environmental Compliance 3 3  Environmental Compliance‐Interns 0 1  WRRF Maintenance 4 8 Total  (add 2 Maint. Techs and 2  SCADA/I&C Techs )  WRRF Maintenance‐Interns 0 1  Wastewater Collections 9 13 Total  (add 2 WWC Ops and 2 Storm  Water)  Water Distribution 11 15  Totals 49 64    Zoning Summary   The Property is a 54.7 acre site defined by Prado Road to the north, U.S. Hwy 101 to the west and South  Higuera Street to the east within the City Limits of San Luis Obispo. This property borders San Luis  Obispo Creek and the Bob Jones Trail to the east.  The property is located within the Land Use and  Circulation Planning Subarea (LUCE SOI) and the Urban Reserve area per figures 1 and 2 of the SLO Land  Use Element adopted December 9, 2014.  SLO has adopted laws that regulate the use of land and design of most commercial and housing projects.   The City of SLO Municipal Code captures the zoning requirements for development at the Property.   Specifically chapters 5.50, 12.38 15.40, 16 and 17 apply to the Property. The Municipal Code also  establishes development standards that pertain to height limits, lot coverage and landscaping, accessory  structures, signs, lot size, buffering and screening standards, connectivity standards, and off site impact  standards.  The property is designated Public/Government Facilities use for commercial land with no identified  overlays or sub‐districts per the SLO Zoning Map.  This use designation, “… provides for public, cultural,  and quasi‐public uses to meet the needs of city and county residents.”  In addition, this property is also  designated as a social services area per fig 5.of the SLO Land Use Element.  Laws, such as the Architectural Review requirements and the zoning regulations require applications for  project approval to the Community Development Department. These applications are acted on by the  Administrative Hearing Officer or citizen commissions appointed by the City Council, such as the  Planning Commission (PC) and the Architectural Review Commission (ARC). The review evaluates the  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 7 of 38  proposals for consistency with the SLO's General Plan and all other applicable plans and regulations.   Some of the more complex development projects are acted on by the City Council.   The above referenced commissions also prepare and oversee reports that study the environmental  effects of development projects, and identify ways of avoiding environmental damage. The work of the  ARC and PC commissions is required by the California Environmental Quality Act (CEQA). The review  evaluates the proposals for consistency with the SLO General Plan and all other applicable plans and  regulations.   Flood hazard areas are established in the current edition of the City of San Luis Obispo’s Flood Insurance  Rating Map. All construction work within designated flood hazards areas shall comply with the flood  plain management regulations contained in San Luis Obispo Municipal Code Section 17.84. “Base flood”  means a flood which has a one percent chance of being equaled or exceeded in any given year (also  called the “one‐hundred‐year flood”).  The southern portion of the property on San Luis Obispo Creek is  within the base flood zone.  Building Code Summary  The original plant was built in 1923. In 1984 in response to the California Uniform Building Code and  Title 24 requirements, the Operations Building (and lab at the time) was built as a part of the bio filter  project.  All of the non‐process buildings were built between 1992 and 1994. In 1993, the Administration  Building was constructed, and the Operations Building was expanded and remodeled.  The lab moved  out of the Operations Building and into the Administration Building at this time.  The new lab was built  in 1993.    For the purposes of this Predesign Report, the repurposing of the existing 3,140 square feet  Administration Building and the new 33,000 square feet WRC are developed using the current codes  cited below.    The State of California anticipates first publication of the 2016 California Building Code on July 1, 2016.  Full effect will be on January 1, 2017. Projects submitted for permitting after January 1, 2017 will be  required to meet the 2016 code, unless the jurisdiction elects to defer adoption.  The project team  continues to pursue City of SLO Building Department plan for adoption.  I. Current applicable codes:   a. California 2013 Administrative Code  b. 2013 California Building Code  c. County of SLO Green Building Ordinance  d. 2013 California Energy Code  e. 2013 California Green Building Standards Code (CalGreen)  f. 2013 California Electrical Code  g. 2013 California Mechanical Code  h. 2013 California Plumbing Code  i. 2013 California Fire Code  j. City of San Luis Obispo 2013 Construction and Fire Code Amendments  k. ADA Accessibility Guidelines for Buildings and Facilities –California Title 24     WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 8 of 38  Building Function Assessment   Summary of Existing Conditions   The WRRF Campus non‐process facilities at the Prado Road property currently serving Public Utilities  include:   WRRF Administration Building;   WRRF Operations Building;   WRRF Process Laboratory at Solids Building;   Maintenance sheds (3), and   Switchgear Building.  The Administration Building is the only facility recommended for preservation and adaptive reuse as  office/ lab space for Environmental Compliance and as a Process Lab for Operations.   The WRRF was originally constructed in 1923 over the abandoned City Waste Collection facility. Any  excavation activities require a cultural archaeologist to be present. The first plant consisted of one basin  and no support buildings.  In the 1980s the Operations Building (which included the plant lab at the  time) was built as part of the biofilter expansion project. In 1993, lab activities moved into the new the  Administration Building and the Operations Building was remodeled to house a break room and control  room. Modifications to existing buildings will trigger Section 3411.7 of the California Building Code  which requires 20% of the valuation of construction cost to be dedicated to accessibility improvements,  with priority given to accessible path of travel (accessible exits).   In general, the Administration Building is in serviceable condition with most interior and exterior finishes  intact. Most interior and exterior doors do not provide clearance that meets Title 24 California Code of  Regulations requirements for accessible space. Specifically the lab exit door and the restroom doors  require additional space for wheelchair approach. The restrooms also require upgrades for clearance  and accessory placement.  Administration Building Exterior Conditions  Exterior cladding and structure:  The building envelope is a mix of structural concrete masonry unit  construction and direct‐applied cement‐based stucco exterior finish. The stucco finish is in good  condition. If this building is repurposed for a use outside of plant‐only activities, an assessment for  seismic condition would be required using ASCE 41‐13 plans which can be an expensive and time  consuming procedure. Moving Environmental Compliance and process testing into this building will  reduce the seismic category from III to II since these activities do not directly contribute to wastewater  treatment. All improvements may be planned for Seismic Category II which lowers remodel costs around  bracing, inspections and testing.    Roofing: The 1993 roof was built‐up roofing, typically a 15‐20 year roof life. Limited rooftop HVAC and  lab‐related equipment sit on fully flashed curbs. A full tear off appears to have been completed within  the last 10 years. Visual inspection shows what appears to be a PVC membrane system. This system type  can be stable for up to 25 years (typical warranties cover 20 years). Although the roof may have up to 15  years life remaining, good planning would include roof replacement while other interior remodeling  occurs and the building is unoccupied.     WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 9 of 38  Windows and doors: The windows are double pane glazing with continuous frames (no thermal break)  and do not meet current energy efficiency codes. Some windows have an applied tint that makes it  difficult to see into and out of the building. We recommend upgrading windows (frames and glazing) to  thermally broken frames with low‐e coating double glazing that is “crystal” clear and glare free.  The  exterior doors are in good condition generally, but hardware should be replaced to meet current  accessibility standards.    Lighting:  Building lighting appears to be original T8 or T12 fluorescent lamping. Light quality is poor in some  rooms (Break Room) and energy efficiency requirements may trigger fixture replacement with LED  fixtures throughout.     Recommendations:   Replace EIFS Cladding with more appropriate material for a Central California climate.    The California Energy Code will require increased insulation. Replace roof.   – California Energy Code will require increased insulation.   Replace windows.  – California Energy Code will require increased U‐value glazing.   Replace door hardware.   Add bird netting and/or spikes to underside of any covered areas to block nesting.     Identify location of ‘Solar Ready’ State of California requirement.   Existing Building Conditions   Main Entry:  The Main Entry is on the back side of the Administration Building. It cannot be seen from the parking lot  and only a small wall‐mounted sign gives clue that the main entrance is at the end of a long, dark  breezeway. Although this configuration allowed for good lab sample receiving access from parking, it is  not successful as a main entry for plant staff or visitors. Reuse of this building for plant‐only functions  will reduce the confusion created by the building’s entry sequence. Alternatively, an architectural  exterior remodel of the rear lab entry could re‐orient the building for simpler access.  Offices:  There are three offices; each office is occupied by one employee. They are located at the rear and side  of the Administration Building.   Office 1 Plant Managers Office – 11’‐0” x 14’‐0”  Office 2 Chief Operator Office – 9’‐4” x 14’‐0”  Office 3 Chief Maintenance Mechanic – 16’‐0” x 13’‐2”  All offices and conference spaces have operable windows. The ceilings in the offices are made of  acoustical ceiling tiles (ACT); some are sagging possibly from atmospheric moisture exposure. Offices  and entry foyer are typically tiled with vinyl composition tile (VCT).   WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 10 of 38  Laboratory:  The laboratory (lab) is located on the north east end of the building and consists of a main central lab  space with support lab manager office, sample receiving and library tucked around the main lab. The  main lab is bisected by a central circulation spine that links the Administration Lobby through the lab  and out to the plant. This circulation spine currently is used by most plant staff for access to the  Administration Building due to ease of access from the parking lot and plant. The ceilings are ACT; some  of the tiles have water damage. The floors are made of vinyl composite tiles (VCT); in good condition.  Finishes on the counters and casework were mostly in good condition. This lab is NELAP certified and  the equipment is in good condition. Potentially to meet accessibility requirements, one hood at the  north lab exit door may need to be removed along with related casework to allow for wheelchair  approach.  Conference Rooms:  There is one conference room in the building. It is adjacent to the lobby and is about 10’‐4” x 30’‐0”. The  floor is made up of vinyl composition tile and the ceiling is ACT. The finishes in the room are in good  condition.    Break Area:  The Break Area is a galley style kitchenette adjacent to the conference room. It is not accessible and may  require upgrades potentially removal of a short partition wall at the hallway to allow for required  wheelchair turn‐around movements. Appliances should be updated and sink may require ADA height  and knee space adjustments. The floor is made up of vinyl composition tile (VCT) and the ceiling is ACT.  The finishes in the room are recommended to be upgraded due to the extent of required remodel.  Storage Room/Building Electrical and Mechanical:  This space primarily houses electrical and mechanical equipment. Although it is currently used for  storage, NEC clearance distances should be verified as current required clearance and marked. Access is  via a single man door and a 10’‐0” x 8’‐0” overhead coiling door. The floors are concrete; walls are  exposed concrete masonry units (CMU) and are in good condition. The ceiling is open to structure which  is steel beams spanning the CMU walls.   Support Spaces:  The men’s and women’s locker rooms and restrooms are located off the hallway. The ceiling is gypsum  board (hard cap) in all spaces with ceiling mounted light fixtures. The floors in the restroom and shower  area are tiled, as are the walls. Restroom fixtures and countertops need updating to meet current  accessibility requirements.   The mud room is an exterior concrete floored alcove located outside of the lab; the space is used to  store wet weather gear and is crowded without access to the boot wash.   Recommendations:    Upgrade light fixtures throughout building.   Upgrade plumbing fixtures to meet current code.   Replace all ACT systems.  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 11 of 38  User Groups  This chapter reviews the WRRF user groups’ characteristics. This report focuses only on group members  who reside at the SLO WRRF. The data was collected in job shadows, meetings and interviews with the  following groups:  WRRF Mechanical Maintenance/Electrical and (SCADA) Instrumentation and Controls WRRF Operations Waste Water Collections (WWC) Water Distribution Environmental Compliance/ Pre‐Treatment Laboratory Interpretive Center Management Figure 21b‐3   WRRF site visit with MWA  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 12 of 38      Table 21b‐2 Staffing Summary showing the peak of staffing midweek at the WRRF Building   Group Sunday Monday Tuesday Wednesday  Thursday  Friday Saturday  WRRF Maint  Shift 1     7am‐ 4:30pm  7am‐4:30pm 7am‐4:30pm 7am‐4:30pm     WRRF Maint  Shift 2      7am‐4:30pm 7am‐4:30pm 7am‐4:30pm 7am‐ 4:30pm    WRRF Ops         shift 1  7am‐ 5:30pm  7am‐ 5:30pm  7am‐5:30pm 7am‐5:30pm       WRRF Ops         shift 2      7am‐5:30pm 7am‐5:30pm 7am‐ 5:30pm  7am‐ 5:30pm  WRRF Ops         shift 3   7am‐ 5:30pm  7am‐5:30pm 7am‐5:30pm 7am‐5:30pm 7am‐ 4:30pm  (Every  other  Friday off)    WWC  System Crew   Shift 1   7am‐ 4:30 pm  7am‐4:30  pm  7am‐4:30 pm 7am‐4:30 pm       WWC  System  Operators   Shift 2      7am‐4:30 pm 7am‐4:30  pm  7am‐4:30  pm  7am‐4:30  pm  SCADA/I&C  (SLO to  verify)  7:30am‐ 4:30pm  7:30am‐ 4:30pm  7:30am‐ 4:30pm  7:30am‐ 4:30pm  7:30am‐ 4:30pm  7:30am‐ 4:30pm  7:30am‐ 4:30pm  WTR  Distribution      7:00 am‐ 4:30 pm   One  Operator  on call  after 4:30  and  weekends  7:00 am‐4:30  pm   One Operator  on call after  4:30 and  weekends  7:00 am‐4:30  pm   One Operator  on call after  4:30 and  weekends  7:00 am‐ 4:30 pm   One  Operator on  call after  4:30 and  weekends  7:00 am‐ 4:30 pm   One  Operator  on call  after 4:30  and  weekends    Lab Analyst  Shift 1  6am‐ 4:40pm  6am‐ 4:40pm  6am‐4:40pm 6am‐4:40pm       Lab Analyst  Shift 2      6am‐4:40pm 6am‐4:40pm 6am‐ 4:40pm  6am‐ 4:40pm     WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 13 of 38  Group Sunday Monday Tuesday Wednesday  Thursday  Friday Saturday  Environ  Compliance       Shift 1   7am‐ 4:30pm  7am‐4:30pm 7am‐4:30pm 7am‐4:30pm 7am‐ 3:30pm  (every  other  Friday off)    Educate and  Envision  Manager   TBD –  SLO to  provide  TBD – SLO  to provide  TBD – SLO to  provide  TBD – SLO to  provide  TBD – SLO to  provide  TBD – SLO  to provide  TBD – SLO  to provide  Interpretive  Center Staff  Shift 1  TBD –  SLO to  provide  TBD – SLO  to provide  TBD – SLO to  provide  TBD – SLO to  provide  TBD – SLO to  provide  TBD – SLO  to provide  TBD – SLO  to provide  Safety  Engineer  TBD –  SLO to  provide  TBD – SLO  to provide  TBD – SLO to  provide  TBD – SLO to  provide  TBD – SLO to  provide  TBD – SLO  to provide  TBD – SLO  to provide  Utilities  Engineer  TBD –  SLO to  provide  TBD – SLO  to provide  TBD – SLO to  provide  TBD – SLO to  provide  TBD – SLO to  provide  TBD – SLO  to provide  TBD – SLO  to provide  User Groups  WRRF Mechanical/Maintenance/Electrical (SCADA) Instrumentation and Controls  The Maintenance Group at WRRF (Techs) is responsible for preventative maintenance and repair on  process equipment at the plant. They are not responsible for offsite work.  Their work area includes the  entire plant. Dedicated work area includes the Corporation Yard maintenance shop, parts storage shed,  garden shed, welding shed, Switchgear Building and laboratory. They also use the break room and locker  rooms located in the Operations Building.  Meetings are conducted in the Maintenance Shop.  The only  office space available for work order processing and general computer work is located in the Switchgear  Building.  There are three spaces to sit at a long counter with (2) two computers.  The Switchgear  Building also provides storage for maintenance manuals and binders on (4) four 4’‐0” wide x 5’‐0” tall  five shelf units. The Switchgear Building is not designed for these Mechanical Maintenance uses.  Jobs are rotated so all Techs know how to perform all jobs. If there is detailed welding work; there is (1)  one Tech more skilled than the others, but all of them can weld.  There are (2) two (SCADA)  Instrumentation and Control Technicians that co‐locate with the Maintenance Techs as their work will  be aligned according to the WRRF Supervisor.  Interviews have not been conducted with  Instrumentation & Controls Technicians yet. There are currently no Maintenance Tech Interns, but a  plan for (1) one in the future.  The future Intern’s shift hours are not known at this time. There are four  (4) full time Techs who work (9) nine hour shifts:   Monday‐Thursday from 7am‐ 4:30pm with a break at 10am and lunch from 12 noon to 1pm.   Tuesday‐Friday from 7am‐ 4:30pm with a break at 10am and lunch from 12 noon to 1pm.    All Techs are present Wednesdays.  There is an all‐staff meeting on Wednesdays in the Operations Building Breakroom at 9 am which  includes Lab, Maintenance, Operations and Management: total of (19) nineteen staff members. Techs  use computers to access assigned work orders on an industry wide accepted program called MP2.  Currently, the Techs close work orders in bundles; they close them out all at once.  They could be sitting  at the computer workstations in the Switchgear Building for (6) six hours at a time closing work orders.   WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 14 of 38  If there is an unfinished maintenance project at the end of the day on Friday, a Tech will come in on  Saturday to finish it up.  This is considered overtime.  The Maintenance Chief reviews work orders if  special procurement is required for either a contractor or equipment.   Barriers to performance efficiency include:  I. The buildings and sheds that the Maintenance Technicians access for supporting maintenance  work are located in multiple locations in the WRRF, which lengthens the time spent addressing   work orders.    II. Working on large heavy equipment is difficult.  The Techs must pull the equipment, which at  times requires a crane greater than (3) three tons, which must be procured. After the crane  contractor pulls the equipment it then must be transported to either a work bench in the shop,  to an outdoor laydown area, or returned to the vendor for repair. Currently the Techs have to  contract a 15 (fifteen) ton crane to move the aeration blowers which are very difficult to  remove.  The crew does have a (3) (three) ton or under truck mounted crane for other jobs.   III. Although a gantry crane was noted in the Facilities Plan, maximizing shop space is important, so  a building mounted bridge crane would be better.  IV. The Parts Shed is not climate controlled, so any electrical parts are stored in the Switchgear  Building which means more time required to complete a project.  V. Ideally the techs each would have their own bench space and drawers for projects; they could  then clean up and leave out projects as needed.   VI. They would like an open covered area for storage and working on large equipment.   VII. They need a place to wash off equipment that needs repair over a drain that directly drains to  the plant process.  VIII. They need office space protected from any repair or preventative maintenance activities.  This is  where they close out work orders, and do general computer work. A minimum of (2) two  spaces, up to (4) four spaces to accommodate future staffing.  IX. Steel bar and plate materials rack located in the Welding Shed should move to new shop  location when consolidating the storage.   X. There is a lack of storage in the main Maintenance Shop, so additional metal working equipment  is stored in the Welding Shop.  XI. There should be storage area to accommodate the landscaping equipment when the storage  areas are consolidated: (1) One ride‐on mower, (2) two push string trimmers, (1) one hand held  string trimmer, (1) one vibraplate, (1) one wacker, (10) ten round point shovels, (4) four square  point shovels, (4) four brooms, (2) two gas powered pole saws, (2) two chainsaws and (4) four  hoes.  WRRF Operations  Operators are responsible for running plant processes, responding to emergencies having to do with  plant process, and knowing operations for all work Units and their related equipment and processes.   There are (3) three work units at the plant (no Unit 1); the Operators cycle through the units every (4)  four months to cross train, and create an environment of equality:   1. Unit (2)‐Headworks and Bio‐solids  2. Unit (3) primary and advanced secondary treatment  3. Unit (4) disinfection and tertiary treatment.  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 15 of 38  The WRRF Operators work:   (10)Ten  hour days (4)  four days a week   One Operator works (9) nine hour days (5) five days a week with every other Friday off.  (9/80 shift)   All Operators are on‐call 24/7   There are (3 )three Operators per Unit (includes interns)   On a typical day a minimum (9) nine operations personnel are on site together.  There are plans for (1) one additional Operator to be hired. There are currently (4) four Operator interns  and their work schedules mimic that of the Operators with up to (3) three interns per shift. The position  of WRRF Safety Officer is shared between operators.  This position is rotated, and extra pay is allotted  for performing this additional job.  There are (8) eight full time employee Operators on (3) three shifts:   Sunday‐Wednesday.  Start times are 6:45am.  Shift hours are 7:00am – 5:30pm, with a break at  10am and lunch from 12 noon to 1pm.     Wednesday‐Saturday.  Start times are 6:45am.  Shift hours are 7:00am – 5:30pm, with a break at  10am and lunch from 12 noon to 1pm.     9/80 shift Monday‐Friday. Start time 6:45am.  Shift hours are 7am‐5:30pm with every other Friday  off.  On Wednesdays all of the Operators are on site for trainings and weekly all‐staff meetings. The all staff  meeting is in the Operations Building Breakroom at 9am which includes Lab, Maintenance, Operators  and Managers: minimum of (19) nineteen staff members.     All of the Operators either drive their personal vehicles to work, or vanpool.  The Operators average day  starts with dropping off lunch in the Operations Building Break Room.  The Operator first on site is  responsible for checking SCADA for any alarms overnight.  The SCADA control room is located in the  Operations Building.  Once SCADA is checked, they head to the Locker Room to change into a WRRF‐ provided uniform.  New uniforms are not provided every day of the week, so if the uniform is still  acceptable after a work day concludes, then they are stored in the Operator’s personal locker with their  street clothes.  There is one locker assigned per Operator. Boots are kept at the plant in the Locker  Room under the benches.  A daily meeting with the Operators and Maintenance Technicians is held in  the Operator’s Break Room at 8am.  They discuss the plan for the day, and any coordination needs  between Operator’s and Maintenance.  The meeting is informal.  Morning rounds are made by bike and by foot.  Some equipment is SCADA active but many systems are  not and must be logged in person. Operators each have an iPad to use on their morning rounds for  logging process status. All of the process operation and rounds/testing procedures are on the  iPads.  Information is logged with preloaded log sheets located in the cloud, and saved to their Hack  WIMS database to be used for analysis of plant equipment performance.  Once in the field, if a problem  is identified, the Operators call the Maintenance Technicians on a cell phone, the Maintenance  Technician goes to the source of the problem, and writes a work order.    For Units 2 and 3, the Operators ride to the equalization basin and log meter reading from the hour‐ meter.  Next, they go to the primary clarifiers to pump out the scum pit, and check pump function is  normal. Wemco pumps are the primary sludge pumps. The operators check the water seal is working  and pump is functioning correctly. After the checking the sludge pump, they head to the switchgear  room and log air gauge meter,  check SCADA screen for aeration tank performance, log those numbers,  and finally, check electrical panel for any trips.   WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 16 of 38  Regular sample collection begins next. Some tests are overnight, and need to be completed. Each Unit  area has a process lab.  They also constantly clean, receive the chemical deliveries, and check on the  chemical feeds.   The operators leave from Operations Building and go to the regulatory lab to pick up  needed supplies to go to Solids Lab.   After lunch, the Operators finish up incomplete projects from the day before or other required tasks.    Other required tasks range from safety research , presentations, round sheets, cleaning out the clarifiers  (in the summer this is several times a week), mowing the lawn, cleaning probes, spraying down the  primaries to completing other lab work that needs to be done. Unit 2 additional tasks may include  spraying weeds, computer work, maintenance or special projects.  Closing rounds include finishing  paperwork, checking chemical station to verify it is pumping correctly, checking dissolved oxygen  monitors, showering, changing (this could take additional time depending upon overlapping demand),  checking that the buildings are locked and locking up the plant site.  At the end of the week, shift  Operators write a Situation Report for each work Unit for the incoming operators starting their week.  This happens every Saturday night and Tuesday night. The report is reviewed by the Chief Operator.  Barriers to performance efficiency include:  I. At end of day nine operators and four maintenance techs share two showers in the men’s room  and one in the women’s. This means staging and waiting up to one hour before end of shift.   II. There is not enough room in the Lab to work, so typically the Operators head to Unit 2 Lab to  test samples (alkalinity/ BOD etc., quarterly sampling).  III. They do not have sterility to wash sample bottles at Unit 2 lab.  IV. Some of the process tests (BOD) have to be done at Lab and Operators must do testing at lunch  in order to avoid overlap and impacting lab workers.   V. After tests are completed, the operators need to walk back to lab to drop off supplies.  VI. There are only cellphones used at the plant for communications. This could be a resilience issue  during a major earthquake or disaster as the signals at cell towers could get overwhelmed.   The  Operators perform all lock‐outs/tag‐outs for Maintenance and if they cannot communicate it is  an issue.  The Emergency Communications Plan should be confirmed.   VII. Morning meeting would benefit from SCADA screen and white board, and the meeting should  be located in a space other than the break room/kitchen space.  VIII. There is no place to store or maintain the bicycles.  The bikes are procured from the police  impound yard, and if they break, they ask the police evidence technician to release more from  the impound yard.  IX. The Personal Protective Equipment (PPE) is located throughout the facility in weatherproof  orange boxes, and the inventory is maintained by WRRF safety officers.    X. Plant has extensive bird issues. The adjacent wetland project should be coordinated when  approaching bird solutions at the WRRF.    XI. Mosquitoes breed in the trickling filters, but those are scheduled for demolition.   XII. The Process labs are not adequate for testing; air quality, equipment and location make it  difficult to keep an eye on tests while performing other duties.  XIII. SCADA is not interfacing completely with the iPads, and not all of the plant equipment is hooked  up to SCADA.     WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 17 of 38  Wastewater Collection (WWC) System Crew  The Wastewater Collections Crew (WWC) is responsible for field‐based work to provide preventative  maintenance and repairs (including emergency repairs) to wastewater piping, pump stations, lift  stations and catch basins.    One team member from each crew is on call after 4:30pm and weekends.  This rotates through the staff.  There are currently (8) eight full‐time employee WWC staff. There are plans for (4) four future WWC  staff: (2) two Public Utilities staff and (2) two staff members paid by Public Works, but the members will  report to the WWC Supervisor.   WWC has one shift and rotates on‐call duties:   Monday‐Friday.  Start times are 6:40am. Shift hours are 7:00am – 4:30pm, with a break at 10am and  lunch from 12 noon to 1pm at the Wastewater Shop (Team Space).    Their tasks are rotated for cross training opportunities.  Work teams are organized:   A crew of (2) two performs lift station maintenance and construction projects   A crew of (2) two performs storm drainage maintenance   A crew of (2) two performs hydro‐cleaning    A crew of (2) two performs CCTV work.    All crews work 25% of the time in preventative maintenance activities. The CCTV Crew van is often  needed as part of an emergency response or project planning.  The WWC group relies on space in (5)  five Corporation Yard buildings and spaces:   1. The Public Works Administration Building  2. Public Works Warehouse with Covered Parking  3. The Public Works Fleet Vehicle Repair and Shared Mezzanine  4. Wastewater Shop (also known as the Team Space)  5. Surface parking area used for laydown (unracked) storage and lockable sheds plus spoils and  construction material bunkers  The Wastewater Shop (Team Space) is home base for this group.  The Team Space receives the most use  and is the most accessed space of the WWC Staff.  The Public Works Warehouse with Covered Parking is  the second most frequently used space; while The Public Works Fleet Vehicle Repair and Shared  Mezzanine is barely used.  The Public Works Administration Building is only used daily upon arrival and  departure for access to the Locker Rooms and for Supervisors office.  At times, a forklift is needed to  arrange and access parts in The Public Works Warehouse. WWC group has adequate space for storage  and they are in the process of disposing of obsolete parts that are in storage.   The WWC staff arrives by personal vehicle or vanpool, and enters the Public Works Administration  Building.  They head to the Locker Room in the Public Works Administration Building to change into a  Public Utilities provided uniform.  There is one locker assigned per employee.  Once changed, there is a  team meeting at the Team Space with the supervisor: (9) nine total attendees.  During the meeting, the  previous day’s work is discussed, noting what tasks need to be completed with which resources.  This  also allows them to work as a team to generate solutions to field problems. They are able to work like  this due to the cross training that is required.  The staff being cross‐trained also helps manage staffing  numbers, and on‐call obligations. Once the morning meeting is adjourned, the crews head to crew  vehicles to execute planned duties for the day and complete any work carried over from the prior day.   At (12:00pm) noon, the Crews arrive back at the Team Space for lunch. They get one hour for lunch, and  then they head back out into the field until 3:30pm.  End of day at the Team Space the WWC Crews type  up findings at computers and upload day’s work from crew laptops. They are typically allotted one hour   WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 18 of 38    to complete the entries.  At 4:30, they head to the locker room to shower and clean‐up. At the end of  the day, most WWC Crew members use the carpool or vanpool to go home.   Barriers to performance efficiency include:   I. Dispersed storage areas are a barrier to efficiency for the WWC Crew. The job requires  organizing and mobilizing jobs off site with many different requirements/parts/equipment  which are located in multiple locations in the WRRF. Bulk storage of cold patch is stored in  one area, fleet vehicles in another (they work out of their trucks), parts in a mezzanine and  pipe in the yard. This is a work flow problem.  II. Loading up in an emergency is not quick or easy due to the multiple locations of equipment  and vehicles.  III. The rolling assets are not protected from weather or vandalism.  The Hydra Cleaners must be  kept undercover.   IV. The shared laydown area (minimum of 40’‐0” x 20’‐0”) is currently not enclosed or lockable.   This leaves UV sensitive piping/materials unprotected.    V. WWC and Water Distribution perform trainings for both groups together and other local  Jurisdictions Water Distribution departments in the Welding Shop or outside for equipment  training. There is no classroom space classroom that could accommodate this many people.  There can be up to (30) thirty people in a small shop, which is not conducive for training.   VI. Spoils space is key to emergency response and an issue for all of the maintenance work.    VII. Security is poor due to the difference in how the various Corporation Yard tenants work  (hours, clients such as Police Fleet).  Water Distribution Operations  The Water Distribution Crew (WD) is responsible for field‐based work to provide mostly reactive repair  work (emergency repairs).  When the majority of work is reactionary and unpredictable, the crew's  home base needs to be orderly, clean and safe. Field work is stressful as there is constant interaction  with the public, coordination with contractors and emergency response. Field crews also work outside in  all weather conditions in the field, but also at the Team Space to manage materials disposal/ pick up and  load vehicles.   There are plans for (4) four future WD staff, not including the reclaimed water group.    Additional staff needs will be based upon how the plant process is built out (potable water).  In other  jurisdictions, the reclaimed water group is included in the WD group, but as of now, there is no  information regarding this group in its inclusion in the WD Crew. The total number of planned WD staff  not including water reclamation staff will be (15) fifteen by 2020.  One team member from each crew is  on call after 4:30pm and weekends.  This rotates through the staff. There are currently (11) eleven full‐ time employee WD staff with one shift:   Monday‐Friday.  Start times are 6:45am. Shift hours are 7:00am – 4:30pm, with a break at 10am and  lunch from 12 noon to 1pm in the Kitchen in the Storage Warehouse   Water Distribution is comprised of (7) seven different crews:    Heavy crew – (2) two personnel operate a large service truck and a backhoe   Maintenance crew ‐ (2) two personnel operate the crane truck  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 19 of 38   Meter crew ‐ (2) two personnel operate (2) two pick‐up trucks in this crew work but work  independent of each other   Valve crew ‐ (2) two personnel operate a valve turning truck and trailer that remains hitched   Rover Crew – (1) One person operates a 1/2 ton pick‐up truck   Locator Crew ‐ (1) One person operates a Ford Ranger pick‐up truck  The staff rotates through the different crews for cross training opportunities.  90% (ninety percent) of  their work is done in the field. WD relies on (5) five Corporation Yard buildings/areas:   1. Public Works Administration Building  2. Public Works Warehouse Covered Parking  3. Team Space in the Public Works Warehouse (kitchen, meeting, shop)   4. The Public Works Fleet Vehicle Repair and Shared Mezzanine  5. Surface parking area used for laydown (unracked) storage and lockable sheds plus spoils and  construction material bunkers  WD team members are water system operators who require certifications and continuing education.  Common between Utilities teams is the idea of “mutual aid” which means although each team has their  job to perform, some jobs require diverse experience, equipment or additional labor. Teams  occasionally need to be able to collaborate quickly. Occasionally pump repair is required, but that is  infrequently done in the shop, only about every three months. Ability to lift and move heavy items like a  pump are currently performed by the crane truck or a fork lift. Equipment from the field must be  washed; this requires a pressure washer and appropriate clean‐up space with catch basin.  The WD personnel arrive by personal vehicle or vanpool, and head to the Locker Room the Public Works  Administration Building to change into a uniform.  There is one locker assigned per employee.  Once  changed, there is a team meeting at the Team Space with the supervisor: (9) nine total attendees.   During the meeting, the previous day’s work is discussed, noting what tasks need to be completed with  which resources.  This also allows them to work as a team to generate solutions to field problems. Once  the morning meeting is adjourned, the crews head back out into the field to perform their planned  duties for the day, and complete any work that was carried over from the prior day.  At (12:00pm) noon,  the WD Crews all head back to the Team Space for lunch. They get one hour for lunch, and then they  head back out into the field until 3:30pm.  Back at the Team Space, the WD Crews enter any findings  into computer database. They are typically allotted one hour to complete the entries into the computer,  answer emails and help other teams finish any projects.  At 4:30, they head to the locker room to  shower and clean‐up. At the end of the day, most WD Crew members use the carpool or vanpool to go  home.   Barriers to performance efficiency include:  I. The water distribution system is not currently SCADA ready, but is planned to be in the next  few years.  II. Crews have noted that a “Ready Room” should be considered to house all the gear they  need in an emergency to roll out the door to the trucks.  III. Excellent site lighting is needed in designated work areas and general site/building lighting.  IV. Consolidated, covered, well‐lit vehicle and materials storage for working/loading out of  weather adjacent to shop/storage areas.  V. It would be more efficient to consolidate as many parts, tools and vehicles as possible into  the same location.  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 20 of 38  VI. It would be helpful to have a training room/classroom with a screen, desks, and a board that  could house the both Waste Water Collections, Water Distribution and some additional  spaces for other jurisdictions Water Distribution departments due to their required  continuing education classes, and training.   VII. The location of the spoils is an issue for all of the maintenance work.  This should be located  between Prado Road and the WRRF plant to support the maintenance work.   Environmental Compliance (Pretreatment)  The Environmental Compliance Team is responsible for taking field samples from pretreatment clients’  formal sampling sites, and testing them for quality plus investigation of any spills called in by Public  Works or the public. Water sampling is done (3) three times per month. Otherwise, the Inspectors are  working from their offices located in the Corporation Yard. When there is an issue or violation the  Inspectors will sample up to (2) two times per day.  They also enforce pretreatment agreements if the  agreements have been violated. Samples are evidence and are used in legal proceedings/court. Their  findings and violation tracking are recorded in software called City Works. The samples require a formal  secure chain of custody path from sample to test. Currently, samples are tested by a third party testing  agency that picks up samples left in a non‐secure refrigerator in the WRRF Lab receiving room.  There  are (2) two full time Environmental Compliance Inspectors with one (9) nine hour shift:   9/80 shift Monday‐Friday. Start time 6:45am.  Shift hours are 7am‐4:30pm with every other Friday  off.  The Friday they work, they leave at 3:30pm.  Lunch at 12 noon to 1:00pm.  The Inspectors’ day will vary due to whether or not it is a sampling day. At 7:00am, the start of day, they  arrive to the Public Works campus in their personal vehicles, and head to the shared locker room spaces  in Public Works Administration Building at the Corporation Yard to visit their personal lockers. On a  sampling set‐up day, the Inspectors start at their offices in the Public Works Administration Building and  begin loading the sampling containers and ice chest onto their fleet trucks which are parked next to  their offices. Next, they head to a different location within the Corporation Yard to pick up (15) fifteen to  (20) twenty feet of tubing needed for sampling and put this onto the truck. Once the tubing has been  obtained, the Inspectors drive to the WRRF Laboratory located in the WRRF Administration Building and  pick up more sampling equipment that is stored in the Lab and grab multiple (5) five gallon buckets for  ice.  Then they return to the Corporation Yard for ice (the ice machine is there), and fill (2) two of the (5)  five gallon buckets with ice. They often drive to Cal Poly San Luis Obispo on the north side of town  because the college is a pretreatment client.  The drive takes a minimum of (20) twenty minutes, so (40)  forty minutes round trip not including sample set up time. They set up the sampler kit and leave it on  the secure client site.  They return back to the Corporation Yard, and do not pick up the sample kit until  the following day.   On the sample pick up day, the day starts exactly the same way at the offices then to the locker rooms,  and they get their service trucks.  Then the Inspectors go to the WRRF Lab, load buckets and pre‐labeled  bottles, then back to the Corporation Yard for ice.  They drive over to the sample site, turn off the  sampler, get the samples, put them onto the truck in the ice chests and load the sampler onto the truck.   The samples must be placed in ice. They return to the WRRF Lab, remove the samples from the ice, and  place them into the WRRF Lab refrigerators.  Next they must clean up the sampler (it is the size of a shop  vacuum), tubing (15) fifteen to (20) twenty feet and sample bottle in the Sample Receiving Room sink  which requires acid in the cleaning process. The Sample Receiving Room sink is and must be an acid  resistant sink minimum (2) two feet deep x (4) four feet wide x (12) twelve inches basin coupled with  acid resistant plumbing beyond sink in case of an acid spill. The acid must be stored in a ventilated  cabinet.  Since there are only fume hoods/ventilated cabinets in the Lab, the acid must be fetched from  the Lab by hand, weighed in the Lab, and then brought to the Sample Receiving Room for use in  cleaning. The Inspectors carry the acid in an open container to the Receiving Room sink, and then open  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 21 of 38  the window over the sink for ventilation.  They wash the sampler by hand in the sink and rinse the  sampler with acid.  The Inspectors must have ice when working with the acid as it gets hot.  Any  glassware that is used in the cleaning process is put in the Lab dishwashing machine, which requires a  trip back to the lab when the cleaning process is finished in the Sample Receiving Room.   Barriers to performance efficiency include:  I. When in lab, competition for space occurs in Receiving Room and can be an issue.  II. Inspectors have to gather equipment/ice needed for sampling from multiple locations at the  Corporation Yard and the WRRF.  III. The samples are not currently stored in a secure environment.  This should be addressed in  the new WRC Building.  IV. The Sample Receiving Room and its sink currently do not have ventilation.  Requirements  should be checked with OSHA.  V. Weighing the acid on the scale is not done under the fume hood due to limited space.  VI. There needs to be additional space in the Sample Receiving Room for Environmental  Compliance activities: deep sink, sampler, container, and tubing.  Laboratory Analysts  The Laboratory Analyst team (Lab) is responsible for routine CDPH compliance testing and routine  NPDES compliance testing which includes total suspended solids (TSS), total soil and total fecal  coliforms, dissolved oxygen (DO), pH, chlorine residual, turbidity, settleable solids and color.  Additional  process control analyses are also conducted and include alkalinity, volatile acids, total solids, volatile and  total suspended solids, oxygen uptake rate and settleability, nitrite and nitrate concentrations.  All  additional NPDES analyses such as nutrients, trace metals and organics are performed by a private  California state ELAP certified lab.  The contacted testing company comes (2) two times per week on  Tuesday and Thursday to pick up samples from the Sample Receiving Room.  The Lab Team works out of  the WRRF Administration Building in a NELAP certified laboratory. The required tests are consistently  performed with exceptions if the results vary from what is within acceptable limits.  If the testing results  are outside of acceptable limits, then additional testing is required.  There are (4) four full time Lab  Analysts, (1) one Temporary (Part time) Lab Analyst and (3) three Lab Interns with (1) one (10) ten hour  shift:   Sunday‐Wednesday. 6:00am‐4:40 pm; 5:50am arrival  and lunch from 12 noon to 1pm in the  kitchenette   Wednesday‐Saturday. 6:00am‐4:40 pm; 5:50am arrival  and lunch from 12 noon to 1pm in the  kitchenette   SLO to verify the Part‐Time Lab Analyst schedule  There are (2) two Environmental Compliance Inspectors that use the Lab space two‐three times a  month, but they are not included in the lab group, see “Environmental Compliance” group earlier in this  report for how their jobs affect the regulatory lab.  The acid and required hoods/ventilation cabinets are  located in the lab.  There is also a requirement for an emergency eyewash station wherever acid is being  used. If the acid spills in the lab, it is considered a “hazardous spill” (if the acid has a pH less than 2).  This  has specific clean up procedures that shut down the lab. All lab floors must be chemical resistant. The  lab also has the most accessible entry door to the Administration Building, so there are many people  walking through the lab space that are not in the Lab Group.  Lab Analysts arrives in their personal car and park at the WRRF Administration Building. They drop off   WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 22 of 38  lunches at refrigerator in kitchenette. They go into the lab and note the incubator, lab refrigerator (not  in kitchenette), oven and water bath temperatures. Next, a Lab Analyst unloads the dishwasher  including the glassware used by the Environmental Compliance Inspectors for cleaning their sampling  equipment, and then tests the glassware for pH dissolved oxygen or rinses some of the glassware with  acid.  Once the test is performed or the glassware is rinsed, the glassware is set on a clean towel to dry.  Once dry, the glassware is put away in the cabinets. They also recalibrate the ammonia probe. The next  test performed by the Lab Analyst uses turbidimeter to measure the turbidity of a liquid suspension  (surface area of suspended particles). Then a nitrate probe is used to measure the concentration of  nitrogen on the aqueous samples.  The previously mentioned tasks take 45‐60 minutes to complete.  Next is weighing solids samples which include washed pad, dry pad and tare weight of pads both in the  oven overnight and in the desiccator. This takes about an hour to do. The Lab Analysts then take the  samples collected by the WRRF Operators and perform the total and fecal coliform tests.  These tests  are performed five days a week during wet weather, and six days a week during dry weather for  wastewater.  The same test is performed (1) one to (2) two times a week for recycled water. This  particular test(s) requires it to remain in the incubator for (48) forty‐eight hours.    To complete this testing:    Use Fisher incubators (3) three in lab    Autoclave to sterilize for total fecal coliform test   Fecal bath is a small countertop appliance   Dilution racks and pipette the sample then into the incubator for 48 (forty‐eight) hours, after pulling  out previous sample from 48 (forty‐eight) hours before  At 8:30am an internal lab staff meeting is held in the conference room adjacent to the lab with  approximately (8) eight people.  The meeting is an hour long.  Once the meeting is complete, it is time to  go out into the field in a Ranger type pick‐up truck (small) and collect samples around the plant, and at  the outfall location. The 9am hour is considered the peak loading time because about that time the  community’s morning shower wastewater arrives at the plant. (2) Two lab techs use a Rubbermaid  plastic cart to load sample containers into a ranger‐type small pickup truck. The cart is stored in the  Sample Receiving Room and currently blocks access to the sink and counter. Clean sampling containers  are prepped as part of 6am lab tech duties. They are waiting in lab or receiving room (composite bottles)  depending on size of container needed. Some samplers need the containers switched while others are  from sampler equipment. The Lab Analysts grab the samples with a can welded to a long metal rod.    Samples required for Unit 2:   Sludge density: (30) Thirty minute sample at aeration basin flume   TSS/Ammonia: Mixed liquor sample from aeration basin   TSS/Ammonia: Aerated feed composite sample from secondary and liquid return   TSS/Ammonia: Feed from primary composite sampler   RAS sample: From RAS sampler for TSS   Temperature: Aeration basin influent and effluent ‐ not a test, but is required data   TSS/Ammonia: Sampler takes sample at dissolved air flotations thickener to get sample from  middle layer liquids   Nitrified effluent  The above referenced field work usually requires (2) two Lab Analysts so they can split up the sample  gathering for efficiency.  The pick‐up drives to Unit 2 and drops off (1) one Lab Analyst with sampling  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 23 of 38  containers at one side of the sampling circuit. The Lab Analyst on foot takes samples and leaves them in  place at point of sample for the Analyst driving the pick up to swing by and retrieve.  Once the samples  have been gathered, both analysts return to the lab and begin testing of the morning samples.  The  sample gathering takes about (1) one hour.  (30) Thirty minutes after returning to the lab, then the final  effluent testing for TSS/Ammonia occurs.  Afterward, it is back into the field to drive to the outfall along  the Bob Jones Bike Trail to take a sample for temperature/pH /dissolved oxygen/chlorine. This sample is  called a (15) fifteen minute sample because it needs to be either back to the lab and in testing within  (15) fifteen minutes or it needs to be preserved.  Once the outfall (15) fifteen minute sample is collected  they return to the Administration Building for lunch at (12:00pm) noon. At 1:00pm, the Lab Analysts  continue testing collected samples, preparing samples for outsourced testing and place the  samples/tests in Sample Receiving Room refrigerator.  This testing continues for the remainder of the  day.   Barriers to performance efficiency include:  I. The preferred entry for WRRF staff into the Operations Administration Building is  through the Lab, so all the staff that uses the building walks through the Lab.  This  should be addressed by making the main staff entry to the new WRC Building separate  from the Lab.  II. Visual access from the Lab to the Sample Receiving Room is required.  III. Hazardous Waste disposal and storage needs to be addressed with the new site design.    IV. Provide space for lab analyst rain gear for inclement weather on the way out to the  plant from the lab.    V. Remove plant tours from the Regulatory Lab space, and put a Teaching Lab in the new  Interpretive Center.  VI. Environmental Compliance activities should be removed from the Regulatory Lab space.  Interpretive Center Staff  The Interpretive Center Staff requires a planning workshop to determine work mission, message,  staffing, and exhibits. Below is a summation of conversations captured during programming and  predesign activities.    The City of San Luis Obispo is hiring an “Educate and Envision Manager” who will have involvement in  the Interpretive Center programming; there is neither shift information nor a job description available at  this time.  The Interpretive Center/Water Resource Center’s hours of operation could correspond with  specific site gates being open and closed by the WRRF Operators. Currently, a third party educator  program leads a ‘water cycle’ education micro unit in the local schools. The program has six educators  on staff to implement the micro units.  This micro unit addresses educational standard requirements for  the “Next Generation Science Standards.” The micro unit class begins in schools with presentations  about water, wastewater and recycled water, and finishes with a (90) ninety minute visit to the WRRF  Plant and the WRRF Laboratory.  The WRRF Plant/Laboratory tour is currently operations staff led. In  addition to the tours related to the water cycle education program, there are also other groups that tour  the WRRF Plant. The additional tours are typically led by the WRRF Supervisor. As a side note, perhaps if  there were two or three specialty tours, there would be something to come back to visit.   The specialty  tours might meet the interests of diverse groups and how they relate to the work at the WRRF Plant.   Below are examples of the other groups that visit the WRRF Plant:   College students in all degree paths (not just environmental engineering students) will tour the  WRRF Plant    Ratepayers of all ages come for tours  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 24 of 38   Environmental professionals and treatment plant peers   Tour path typically follows the flow/order of the water treatment process and then it moves onto the  Laboratory for the final portion of the tour.  The pervasive message of the Interpretive Center, as decided by the Public Utilities Director, will follow  the “One Water” philosophy. The goal is to connect local citizenry/ratepayers to their comprehensive  water cycle. The WRRF Plant will be featured in the “One Water” cycle to maximize the benefit of the  Center being located at the WRRF Plant.  The Interpretive Center is intended to be a destination place. It  should be thought of as a community asset and should be designed and curated to be perceived that  way by the public. The Interpretive Center will be specific to SLO County information.   It will need to  specifically cover information that directly affects the lives of the local visitors and simultaneously will  need to celebrate what makes the area special for out of area visitors.  The design should include  thinking about the WRRF site as a resource beyond the WRRF plant by incorporating:   Wetland/ birding information   Bike/walking/skating/jogging/self‐guided plant tour trail which provides the WRRF Plant with  advertising exposure.  Examples are inviting bike clubs to weigh in on what good bike trail is,  thinking about the trail as part of the plants available assets and as part of the comprehensive site   The new entrance to site gives opportunity for a public‐private partnership    The Teaching “Laboratory” in the Interpretive Center can show how the comprehensive design may  have discrete elements that could warrant private sponsorship like the chemical companies that  deliver to the WRRF site or Cal Poly R&L at the site. They could be brought into the conversation and  given prominent exhibit or element for sponsorship.    Public bike trail access  The exhibits must engage the visitor, be interactive by using research equipment, and provide stations  showing use of the typical wastewater treatment equipment. On the current tour, there are  stations/educational elements that typically surprise visitors like the biogas, recycled water and low  impact development (LID). These revelations could be incorporated into exhibits as well.   The  exhibitions must be layered with information that is accessible to a (10) ten year old and interesting to a  visiting wastewater professional as well.  Exhibits may be permanent and temporary.  Due to the climate  in San Luis Obispo, there is an opportunity for exhibits to be indoor /outdoor or partly in the public way  if the tour is a self‐guided one. The exhibits should inspire curiosity and celebrate how WRRF  redevelopment is creative about reducing carbon footprint.  This could be shared as a permanent exhibit  in the Interpretive Center as the project development story is very interesting to peers visiting from  other plants in addition to rate payers.  The WRRF has already used elements of demolished structures  around the plant for landscaping and signage. The reuse stories can also be illustrated as part of the  message in the Interpretive Center.    Barriers to performance efficiency include:  I. The ‘aha’ moment on the tour always happens when the WRRF Plant Staff can include  the outfall on a tour. Distance and time work against showing the outfall on most tours  now.  II. The security must be thought of to balance the public safety, staff safety, functional  needs and regulatory requirements.     III. Rental space is desired. Would like indoor/outdoor space that is desirable for weddings,  events, as well as for tours.    WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 25 of 38  IV. The Demonstration Garden using only native plants exists, but is not curated. This  should be curated, and considered an educational element of the tour route.   V. A current Interpretive Center Master Plan should be developed to guide decision making  regarding the space.    Management  The Management Team is responsible for securing staffing, safety, comfort, advocacy, and workplace  equipment procurement of the Public Utilities personnel.  There is also a budgetary component to their  work.  The WRRF Plant Supervisor holds the wastewater operations permit for the WRRF plant, and  must maintain and uphold the regulations and operation obligations. There are (9) nine full time  Supervisors, Managers, Chiefs with one (9) nine hour shift:   9/80 shift Monday‐Friday. Start time 6:45am.  Shift hours are 7am‐4:30pm with every other Friday  off.  The Friday they work, they leave at 3:30pm. Lunch at 12 noon to 1:00pm  Their days vary based upon which group they are managing, but most of the managers have individual  offices.  (7) Seven of the (9) nine members of the Management Team have offices at the WRRF Plant and  the Corporations Yard:    WRRF Plant Supervisor ‐Office in the Operation Administration Building   WRRF Chief Operator ‐Office in the Operation Administration Building   WRRF Chief Maintenance Technician ‐Office in the Operation Administration Building   WRRF Regulatory Laboratory Manager ‐Office in the Operation Administration Building   WRRF Environmental Compliance Manager ‐Office in the Public Utilities Administration Building in  the Corporation Yard   Wastewater Collections Supervisor ‐Office in the Public Utilities Administration Building in the  Corporation Yard   Water Distribution Supervisor ‐Office in the Public Utilities Administration Building in the  Corporation Yard     The remaining two managers have the offices at City Hall in downtown:   Public Utilities Director‐ Office at City Hall   Public Utilities Deputy Director‐Office at City Hall with temporary office space Operation  Administration Building  Every Wednesday at 9:00am the Management Team holds an all staff meeting in the Operation Building  Break Room. This includes the Public Utilities Deputy Director, WRRF Plant Supervisor, WRRF Chief  Operator, WRRF Chief Maintenance Technician, WRRF Regulatory Laboratory Manager and their staff.   The other Managers are not present at this meeting.  Barriers to performance efficiency include lack of office hoteling and meeting space when at WRRF.  Space Needs  Description of Space Needs   This chapter describes each space type required at the Water Resource Center (WRC).  The presented  information is based on findings from interviews, visits to the Public Utilities site, detailed observations  of existing spaces, and relevant programming information included in the 2015 Draft Facilities Plan. The  intent is to confirm space type needs and numbers as they relate to management’s organizational goals  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 26 of 38  and staff functions.  Please see appendix for space needs and adjacency diagrams as well as the below  outlined spaces.  WRRF Mechanical/Maintenance/Electrical (SCADA) Instrumentation and Controls spaces include:   Maintenance Technician  Office Space (“Managers” for Chief Mechanic office description)  – This office area provides (4) four flex desks and chairs, phone, personal secure cabinets and  desktop computers. The office space also includes a team gathering area for team meetings and  collaboration in the center of the room.  Electrical and data service are provided from perimeter  and are not in conflict with where feet and chairs need to be. The conference table for team  meeting is not data/power ready, but need a wall‐hung 60 inch monitor and blue tooth interface  with SCADA, internet and server access for planning projects. A locker is provided for each  individual’s personal protective equipment. Access to daylight is preferred.   – The PPE is stored in the entry to the Team Space.    WRRF Mechanical/Maintenance Shop  – Shop space includes a drive in bay with a minimum 10’‐0” x 10’‐0” overhead door and a man  door.  Inside is a building‐mounted bridge crane for lifting heavy equipment for repair. Shop  space includes a fabrication area with workbenches, welding area, air compressor, a flammable  cabinet for aerosols, grinding equipment, a lockable cabinet with electric hand tools, multiple  storage racks, ladders and a small storage area for landscaping equipment.  There should also be  space for an indoor staging area for tech parts and project parts.     WRRF Mechanical/Maintenance Secure Storage   – This secure room houses consumables, micrometers and fine tools that are difficult to replace or  valuable.    A Covered Outdoor Laydown Yard  – A dedicated and non‐obstructed outdoor space is required for work on larger equipment  adjacent to the shop. A 3‐ton crane truck must be able to maneuver safely in this space.  Due to  sun exposure, it is requested this outdoor area be covered.  This space also includes clean and  dirty oil storage.   Electrical (SCADA)/Instrumentation and Control Technician Office Space  – This office area is for Electrical/I&C Techs who typically are working in the shop or in the field on  plant equipment/facilities.  Their office space may also be included with the Maintenance  Technicians’ office spaces but unlike the Maintenance Technicians, they should have their own  dedicated desk space with dedicated computers.     Electrical (SCADA)/Instrumentation and Control Shop  – This space is included in the WRRF Mechanical/Maintenance Shop and should be a clean  environment for working on electrical equipment and circuit boards.   A dedicated work area for  Electrical (SCADA)/ Instrumentation and Control Technicians which includes a non‐conductive  work bench.  Cabinets and storage racks will also be required in this shop area in addition to the  racks already included in the Maintenance Shop and Warehouse.   Overhead electrical outlets  may be required in the electrical/I&C shop. This group was hired after the interviews occurred,  so more information is needed to provide adequate space for their work.  WRRF Operations Spaces include: (“Managers” for Chief Operator office description):   Operators’  Team Space  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 27 of 38  – This area provides a large table for morning preparation meetings (which include Maintenance  Technicians, and managers) with a white board and view to the Control Room SCADA screens.    Electrical and data service are provided from perimeter and are not in conflict with where feet  and chairs need to be. The conference table for team meeting is not data/power ready, but  need a wall‐hung 60 inch monitor and blue tooth interface with SCADA, internet and server  access for planning projects. This space should be located by the Control Room.   Operator’s Office Space/Study Area  – This area provides a desk and chair, phone, and desktop computer.  This space is intended to be  a quiet space for writing situation reports, and will also be used as an intern study area,  safety  research and creating training presentations.  There are shelves or cabinet space for study  guides and manuals.  Electrical and data are ideally provided from above and are not in conflict  with where feet and chairs need to be. Operators work in shifts. This space is to be shared  between shifts.    Operators’ Safety Equipment/Site Emergency Closet  – This area is located on the first floor and houses two full waste water spill and chemical spill  clean‐up suits, kits and equipment.  It should be easily accessible to the exterior of the building  and plant.    Operator’s Control Room  – This space is continuously occupied, primarily used by operators to check equipment  performance at the plant. The space is also used for casual meetings and  includes the following:   Two SCADA terminals   Seating for a meetings, up to (25) twenty ‐five   Whiteboard   iPad charging stations, maximum (14) fourteen charging simultaneously   Power strip at countertop   Bulletin board   Access to print center   Multipurpose Server Room  – The Server Room is a minimum 11’‐0” wide x 9’‐0”deep room located near the Operator’s  Control Room. There are (4) four data racks with space for the SCADA server, miscellaneous  support servers for office computers, phone/corporate services server, fiber network patching  server, and (1) one open rack for future expansion.   The 2’‐0” wide x 3’‐0”x 6’‐0” high racks  require a 3’‐0” minimum clearance on both sides. This room will have a false floor for cable and  wiring, and a ceiling mounted cable tray. This room is a conditioned space, and should remain  clean. It will an electrical distribution panel, a fire alarm panel and a telecom panel mounted  inside which requires 3’‐0” clearance in front.    Operator’s Process Laboratory  – Operator’s collect samples and conduct testing on a scheduled basis.  The Process Laboratory  for testing Units Two, Three, and Four is not required to meet regulatory lab standards.   The  tests cover regulatory requirements as well as give feedback on whether equipment is  producing acceptable effluent. If there are any problems operators may convey the issue to  maintenance technicians for repair or coordination.  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 28 of 38   Spectra photometer   Deionized Water   Drying oven   Shelf space for chemicals   Hood with sash   Mixing plates   Glassware   Centrifuge   Work surface   Vacuum   Jar testing   Dewatering test apparatus   Fume Hood – to contain odor while samples are “cooking”    Sample refrigerator   Microscope   Counter space for doing microscopic exams   Work surface –separated sides (Solids on one side and Liquids on the other)   Operator’s Personal Protective Gear  – The PPE is stored on the first floor next to the Maintenance Shop with and exterior door for easy  access.  It’s next to where they offload chemicals and protection is needed to perform this job.   Operator’s Bicycle Parking  – (6) Six bicycle spaces located inside the secure perimeter of the WRRF plant near the WRC Shops  on the Southside of the WRC building.   Operator’s Bicycle Maintenance Workshop (Outdoor and Covered)  – A dedicated outdoor space with an impervious surface to perform bicycle maintenance. This is  close to the Bicycle parking for the Operator’s bicycles to the Equipment will include:   Bicycle repair stand   Large mobile workbench on casters with drawers and shelving for tool storage (multiple  tools required)   Goggles   Various lubricant   Rubber gloves   Bio‐degradable solvents   Alcohol   Work rags   Hand cleaner  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 29 of 38   Chain‐cleaning kit  Waste Water Collection (WWC) System Crew spaces include:  (“Managers” for Supervisor office  description):   WWC System Crew Team Space/Office   – This open meeting area provides a large table for morning preparation meetings with the WWC  Crew and Supervisor. (2) Two large screens are needed, (1) one for SCADA and (1) one for  presentations.  Electrical and data service are provided from perimeter and are not in conflict  with where feet and chairs need to be. The conference table for team meeting is not  data/power ready, but need a wall‐hung 60 inch monitor and blue tooth interface with WWC  SCADA, internet and server access for planning projects. This room should have flexible  desks/workstations included for WWC to charge their laptops, maintain and log any pertinent  information from the day including any work that requires coordination for the following work  day(s). Lockers for PPE and personal items should be provided.   WWC System Crew Shop Space  – The shop space provides a drive in bay with a minimum 10’‐0” x 10’‐0”overhead door and a  man‐door. Inside the shop an 8’‐0” x 24’‐0” lay down floor space is provided.  The shop will also  include (14) fourteen bins 18" deep x 8 shelves high x 3'‐0” long (individual units are 7’‐0” tall),  (6) six racks 4'‐0” deep x 4 shelves high x 8' ‐0”long (the top of these racks are 12’‐0” above  finished floor), (3) three racks 2'‐0” deep x 4 shelves high x 4'‐0” long.   WWC Outdoor Laydown Area  – This space includes a fenced and  covered 40’‐0” x 20’‐0”area that is lockable and shared with  Water Distribution for equipment that will include:   UV sensitive pipe   Tools   Landscaping power tools   Barricades   Signage  Water Distribution (WD) Operators’ spaces include (“Managers” for Supervisor office description):   WD Operators’  Team Space/Office   This open area is for Water Distribution Operators’ who typically are working in the field  reacting to emergencies all over the city.  About 10% of their work is performing preventative  maintenance, and 90% is reacting to emergencies.  This area provides a large table for morning  preparation meetings with the WD supervisor and the crew and large screens, for SCADA and  one for presentations.  Electrical and data service are provided from perimeter and are not in  conflict with where feet and chairs need to be. The conference table for team meeting is not  data/power ready, but need a wall‐hung 60 inch monitor and blue tooth interface with WD  SCADA/database, internet and server access for planning projects. This room should have  flexible desks/workstations included for WD to charge their laptops, maintain and log any  pertinent information from the day including any work that requires coordination for the  following work day(s).    WD System Operators’ Shop Space   o The shop space provides a drive in bay with a minimum 10’‐0” x 10’‐0”overhead door  and a man‐door.  Inside the shop, an 18’‐0” x 16’‐0” welding and metal workspace  equipped with a welding bench, a metal work bench, plasma cutter, oxyacetylene  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 30 of 38  welder and cutting torch is provided.  The shop includes a full permanent fume hood  over the welding bench.     WD Outdoor Laydown Area  o This space includes a fenced and  covered 40’‐0” x 20’‐0”area that is lockable and shared  with Waste Water Collections for equipment that will include:   UV sensitive pipe   Tools   Landscaping power tools   Barricades   Signage   (5) Five 8’‐0” x 10’‐0” steel grates for street repair   Jack hammer  Environmental Compliance/ Pre‐Treatment Inspection spaces include (“Managers” for Manager’s office  description):   Environmental Compliance Inspectors’ Office Space  o This area provides a desk and chair, phone, and desktop computer.  This space is  intended to be a quiet space for tracking violations and writing observation reports.   Electrical and data are ideally provided from above and are not in conflict with where  feet and chairs need to be. This space is to be shared between shifts.    Environmental Compliance Laboratory Space  o This space is used to test and process samples used in court proceedings and permit  compliance.   The samples are sent out, but must be processed and cleaned in a lab  environment. Lab equipment Includes:   Acid Resistant Sink   Acid Storage Cabinets   Ventilated Hood   Storage for Samplers   Bottles   Glassware for cleaning Sampling containers   Tubing   Ice Machine   Ten and five gallon buckets   Cooler for transporting samples on ice   Eyewash   Secure refrigerator for keeping samples for pick up   Towels   Gloves   Scales   pH kits   Autoclave   Safety shower   Hazardous Material Spill Equipment     Environmental Compliance Library and Report Storage Space  – This space is to store and reference laboratory manuals, past testing results and other reports  tracking environmental compliance of the waste water. This space includes a large table and  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 31 of 38  chairs to sit and read manuals, and several shelving units to house books, manuals and reports  for reference.   Regulatory Laboratory spaces include: (“Managers” for Manager’s office description):   Lab Analysts’ Office and Library/Paper Storage Space  – This area provides a desk and chair, phone, and desktop computer and needs to be in an office  environment.  This space is intended to be a space writing observation reports and testing  results.  It can be a shared office space.  It also includes a space for reference materials, lab  reports and lab manuals on shelving units. Electrical and data are ideally provided from above  and are not in conflict with where feet and chairs need to be. This space is to be shared between  shifts.    Regulatory Laboratory Space  – This space is used to test and process samples used in process evaluation and permit  compliance.   The some testing samples are sent out to be tested by a third‐party testing agency,  and other tests are processed in this Lab environment. (2) Two standing computer workstations  are needed in the lab. Lab equipment Includes:   (2) Two ovens   (2) Two desiccators   (2) Two ultraviolet lights   (4) Four automated samplers   (1) One nephelometer   (1) One spectrophotometer   (1) One sample refrigerator   (2) Two scales   (1) One exhaust hood   Several Spill kits and safety equipment   (3) Three fume hoods   (10) Ten pH Kits   (6) Six acid resistant sinks   (1) One chemical storage cabinet   Gloves   (1) One dishwasher plumbed with deionized water   (3) Three water baths   (5) Five Fisher incubators   (1) One autoclave   Deionized water source, tri‐bed with ultraviolet light and filter   Cleaning Supplies (soap etc.)   Bottles  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 32 of 38   Glassware for testing   Tubing   (5) Five Eyewashes   Towels   (1) One Safety Shower   (1) One desktop computer    Laboratory Storage Space  – This space includes shelves and cabinets for overflow lab equipment, sampling equipment and  glassware that is not being used in the lab or does not need regular access by the Laboratory  Analysts.   Laboratory Sample Receiving Room  – This space includes shelves, cabinets, a counter top, (2) two acid resistant sinks and a  refrigerator for storing testing samples for pick up. This space should have the same floor and  wall finishes as the regulatory lab.  It should also be visible from the regulatory lab, so glazing in  between the rooms may be required.    Laboratory Wet Weather Gear  – Lab Analysts perform sampling in all weather; locate wet weather   Interpretive Center spaces include: (Note: Interpretive Center workshop TBD)   Exhibition space   – This space provides open area for installations and exhibitions (some rotating and some  permanent) with specifically placed glazing as to not interrupt the exhibitions. The WRRF Public  Tours will move through and gather in this space. This space may include a Teaching Laboratory  function.   Classroom space   – This area provides countertops, shelving units, white board/chalk boards, wall display areas,  book cases, and flora and fauna information and lessons to support the WRRF tours.   Storage Space   – This area provides storage space to support the WRRF tour/lesson plans and exhibition  materials.  The space will include shelving units.   Small Office Space  – This area provides a desk and chair, phone, and desktop computer and small printer copier.  This  space is intended to be a quiet space for lesson planning, exhibition coordination, and tracking  tours.  Electrical and data are ideally provided from above and are not in conflict with where  feet and chairs need to be.   Management Spaces include: Although managers and supervisors are dedicated to their specific  groups, their offices can be located separate from the groups they manage.    Supervisor’s Offices   – Supervisors and managers offices at the new WRC should be grouped together, and near the  groups they are supporting. These offices typically need internet access, desktop computer,  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 33 of 38  phone, and space for meeting with two visitors. A quiet environment for confidential  conversations and focus is also needed.  The Deputy Director of Wastewater will require an  office in the new WRC in addition to the office located at City Hall in downtown SLO. The Public  Utilities Director does not require an office in the new WRC in addition to the office at City Hall.   The WRRF Supervisor and WRRF Chief Operator require visual access to SCADA from their  offices. There will be (8) eight total supervisor/managers offices.  Common Spaces:  Common spaces are shared spaces that support the everyday function, safety and operation of the  facility.   Public Lobby  – This is the main entrance to the WRC for the public. The space is adjacent to the Interpretive  Center and related restroom facilities. It is also a receiving area for WRRF visitors, vendors,  media and managers from downtown. This space should communicate through design and  signage the “One Water” philosophy.   Reception  – Reception is for the entire WRC. This space is best located adjacent to main entry but also near  operations since the operators will be the most active occupant of the WRC throughout the  work day. The receptionist may also provide facilitation to Interpretive Center programs, human  resources access, and administrative activities such as logging or work order generation/  distribution. This position is TBD.   Conference Rooms  – One large (seats (64) sixty‐four) and (2) two medium (seats (10) ten) conference rooms are  needed. The large conference room is outfitted as a Public Utilities media staging area in event  of emergencies or communication outreach needs.  – All conference rooms shall have access to a kitchenette. All conference rooms to have  projectors, white boards, dedicated desktop computer, Wi‐Fi, server access and projection  screen. Medium and large conference rooms shall also have video conferencing capability. The  large conference room will be required to have 1‐hour rated walls as it is A‐3 occupancy.  – Outdoor classroom is needed adjacent to Interpretive Center and large conference room.  Should accommodate (64) sixty‐four people standing and be on the public side of the security  edge. This classroom is intended for regular Public Utilities trainings, vendor demonstrations and  occasional public programs.   Office Supplies Storage  – Does not need to be in a dedicated room, preferred in a niche in a central hallway. Only requires  a multi‐function printer/scanner/facsimile machine and paper storage.   Locker Room  – This space may be either gender separated or designed for gender‐neutral, safe co‐use. Locker  rooms must accommodate future growth of groups resident to the WRC. Locker rooms include  showers, (1) one locker minimum per staff member and full restroom facilities designed for  beginning and end of day potential occupancy of (64) sixty‐four personnel.   Restroom  – At least one restroom must be accessible to visitors, vendors, and office workers. This should be  near the conference rooms and must be a multiple stall facility to meet code requirements.  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 34 of 38   Break Room  – The break room provides a safe and pleasant space for all employees to take breaks and meals.  This space shall have (5) five microwave, (2) two double basin sinks, (3) three double  refrigerators, and (2) two dishwashers. Trash and recycling bins shall be provided and  furnishings will support dining and food preparation for (64) sixty‐four people. In addition to  interior eating space, flexible outdoor seating area must be provided for up to (32) thirty‐two  people.   Coffee/Water Stations  – Must have a coffee maker, instant hot water, water source, counter and cabinets for storage of  cups and condiments. This space may be in a hallway niche.   Mud Rooms  – A mud room is needed as first stop coming from plant with easy transitional access locker rooms  and showers. Area for hanging gear and a clean‐up sink (floor type) and standard deep basin  sink with bench are needed. Bootscraper should be located directly outside this room. This  space may have an eyewash and shower.  – A secondary mudroom is needed as part of the locker room entry sequence. This room is for  regular storage of clean uniforms, boot storage and has a deep basin sink (foot‐operated) for  clean‐up.   Carts/Bicycles  – Plant carts are used by staff, mostly mechanics. Plant bicycles are available for use by any  employee. Carts and bicycles are used interchangeably to move between plant facilities.    Personal Protective Equipment (PPE)   – Shared PPE is located in the WRC next in Safety Equipment room.  Other PPE may be located  within group spaces in personal lockers. Additional staff feedback is required to resolve this.   Safety Equipment Room  – The Safety Equipment Room is shared between all groups and stores emergency gear for  working near open basins and in confined spaces. This space is best located centrally, either in  or near the Shops area.   Trash/Recycling Enclosure  – Trash and recycling need a covered area with curbs for pollution control. The biggest users of  this facility will be the mechanics, so it should be easily accessible to their work area. This facility  may require fire suppression and should have protected lighting.   Warehouse  – The warehouse is shared, racked storage for Public Utilities. A fork lift with charging station is  resident here.  – Materials stored in the warehouse are assumed to be new or clean as the space is shared  between wastewater and drinking water groups; recycled equipment and parts may be stored  here if cleaned and conditioned for new.  – Landscaping equipment is used by WRRF Operators Group as they maintain some of the  landscaping on the WRRF Plant site and stored here. This equipment will be isolated to  dedicated lower shelves for cleanliness management.  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 35 of 38   Outdoor Picnic Area  – Ideally an outdoor, at‐grade picnic area is located within the WRRF. This area must  accommodate internal/public picnics for up to (100) one hundred people. Barbeque facilities are  required along with some permanent seating (32) thirty‐two for eating next to a larger paved  patio that could accommodate eating or other WRRF‐related outreach activities  Concept Plans  MWA conducted the following workshops with WRRF stakeholders in San Luis Obispo.   January 13‐14, 2016: Kick‐off and Preliminary Overview of Architectural Approach   February 2‐4, 2016: Programming Interviews and Job Shadows   April 5‐7, 2016: Architectural Update (Program)   May 16‐18, 2016: Laboratory Program/Architectural Update (Design)   June 9, 2016: (telecon) WRC Floor Plans  MWA conducted Programming interviews and job shadows with Public Utilities stakeholders at WRRF  and Public Works (Corporation Yard) in San Luis Obispo February 2‐4, 2016. The goal of the  programming interviews and job shadows was to define programming needs for the City of SLO Public  Utilities groups located at the Prado site.  Once the programming/space needs were presented to the  stakeholders, MWA developed concept options for evaluation against the programming data collected  in chapters 1, 2, 3, and 4 of this document as they pertain to staffing, space and existing building  constraints. This chapter is divided into four parts; the programming interviews and job shadows  description, concept details and concept design elements.  The Concept and Phasing  MWA reviewed the 2015 Draft Facility Plan, performed staff interviews, job shadows and attended  meetings with stakeholders (which includes SLO WRRF Public utilities Staff, WSC the Facility Plan  program manager, and CH2M (the prime consultant to SLO) to substantiate the site concept, building  program and accumulate the direction for spatial adjacencies in a multi‐agency maintenance facility  known as the Water Resource Center (WRC). The initial floor plans included the WRRF Regulatory  Laboratory, envelope design, proposed building materials selections (see appendix for building material  alternatives), budgetary concerns and architectural themes were a result of the data collection and SLO  staff feedback.   On January 13‐14, 2016 at the architectural kick‐off MWA presented an overview of the architectural  approach in a meeting to discuss the goals of programming, programming interview activities and collect  early stakeholder ideas. It outlined how MWA collects qualitative and quantitative data to validate the  program and inform the architecture.   All of the below referenced concepts were approved by the  stakeholders at the end of the 01/14/2016 meeting:     Proceed with supervisor and staff interviews and job shadows   Confirm what each group does at SLO WRF and where work is done   Confirm what each group needs to do their job effectively   Confirm how each group interacts with other groups   Confirm how each group’s needs, work and personnel will change in the future   Confirm Interpretive Center goals and status  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 36 of 38  MWA conducted job shadows and Public Utilities staff interviews during February 2‐4, 2016 which  concluded with a stakeholder presentation on 04/06/2016 to discuss site program and building program  conclusions.  All of the below referenced concepts were approved by the stakeholders at the end of the  04/06/2016 meeting:     Increase site efficiencies ‐ “One Campus” concept  which aligns with “One Water” philosophy    Consolidate development opportunities to reserve land on the site for future plant development or  expansion   Improve site access off of Prado Road by utilizing a single entry road with potential second heavy  truck access   Refresh public image by providing an entry wetland and a multi‐agency Water Resource Center    Improve site safety by considering public circulation, staff circulation and vendor/delivery circulation    Maximize assets by repurposing the existing Administration Building to be used as an Process Lab    Support ongoing Public Works and Public Utilities collaborations  WSC along with SLO Regulatory Laboratory staff, CH2M and MWA held a meeting to specifically address  the space needs of the SLO WRRF Regulatory Laboratory.  All of the below referenced concepts were  approved by the stakeholders at the end of the 05/17/2016 meeting:   Office work stations should be outside the laboratory, including the lab manager’s office    20’‐0” x 20’‐0” lab storage required   (2) Two laboratory bays minimum for testing   Reserve site space for lab bay expansion for future potable water   Environmental Compliance does not need to be included in the regulatory lab space, but will require  a lab type environment for clean up on site   Additional mechanical and gas rooms are not necessary in the Lab design; only space for deionized  water is required   Conference room for team meetings and break room space should be shared with the other groups  at WRRF; dedicated conference room and breakroom is not required  MWA gathered feedback from SLO staff and WSC, and began applying the comments to the architecture  and aesthetics of the new Water Resource Center. The site circulation of staff, vehicles, and public were  also addressed in collaboration with the civil engineer and landscape architect. The architectural  development of the plans, elevations, exterior building materials and the progression of the site  circulation, culminated in a presentation of the architectural aesthetics.  All of the below referenced  concepts were approved by the stakeholders at the end of the 05/18/2016 meeting:     (2) Two story building housing all Prado Road Public Utilities groups to foster collaboration, improve  plant processes and safety   Open air corridors in the building allowing for low maintenance and cost savings   Modernist architectural approach with preference study material influences   No Mission style required, prefer an aesthetic that is aligned with “One Water”   Bringing the exterior environment into the interior of the building by utilizing interior landscaping  and open air corridors   WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 37 of 38   Secure area for staff  with a clear separation between public access and staff access  The next level of refinement of the design concepts implemented all of the information we gathered,  feedback we heard, research MWA performed and relevant elements from the 2015 Draft Facilities Plan.   All of these influences resulted in a presentation to the Public Utilities managers/supervisors, WSC and  CH2M of floor plans, sections and 3D model on 06/09/2016. All of the below referenced concepts were  approved by the stakeholders at the end of the 06/09/2016 meeting:     Access doors through the back of the shops into the open air corridor for quick access to mudroom  and locker rooms   (2) Two additional medium sized conference rooms in addition to the large conference room and  team spaces   Supervisors adjacent to team spaces to help facilitate communications during breaks   Water Distribution must have a clean shop space separated from Wastewater Collection and WRRF  Maintenance   Regulatory Laboratory office space needs to have a minimum of (6) six work spaces (cubicles)   Regulatory Lab office space and supervisor’s office to be upstairs located near all of the other team  spaces.  Remove these spaces from the lab environment   The upstairs corridor should be open air as well and move to the outside of the office spaces not  inside the building envelope   WRRF Operators will move in and out of the WRC more frequently and therefore should have the  most direct access to the building and the control room   An additional mud room should be added to be near the exterior, so staff can clean up without  going through the WRC public spaces  Concept  The Predesign concept is “One Campus.” This idea has grown from an organizational discussion in  February 2016 into a single architectural expression shared through renderings and site development  collaborations with the landscape architect and stakeholders. Functional adjustments were made to  floor plans as new information came to light during presentations and follow‐on conversations. Parallel  to program, though, has been the testing and creative design required to bring the functional and  aesthetic Public Utilities vision together. Guiding the design work, the “One Water” philosophy provided  a secondary lens influencing the cohesive architectural elements. These include:   Symbolically using a large sheltering roof to collect rainwater in cisterns and gather the work groups  together   Integrate outdoor vegetated circulation wherever possible to highlight the unique climate of San  Luis Obispo   Use stairwells and balconies to increase visual communication between teams and add a sense of  greater spaciousness   Celebrate work groups by creating “Team Space” pods that preserve individual group needs,  cultures and identities in a neighborhood environment with an outdoor corridor “street” that knits  group commonalities together  WRRF PROJECT  ARCHITECTURAL – NON‐PROCESS FACILITIES  Page 38 of 38   Recognize the potential synergies within the public areas of the WRC specifically in how lobby,  meeting space and Interpretive Center seamlessly flow to create a greater Public Utilities ‘One  Water’ statement   Anchoring the WRC with the solid work performed in the shops by using heavy materials as primary  construction   Using local low‐carbon materials wherever possible  The Initial floor plans are at the concept level, and are provided for the purpose of outlining the program  and informing the project costs.  MWA Architects will re‐evaluate building form, massing and materials  as we refine the design concept after the Predesign Report.         MEMORANDUM       22. Structural  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Luke Scoggins/CH2M  REVIEWED BY: Nathan Wallace/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876    Introduction  The structural concepts for the San Luis Obispo Water Resource Recovery Facility (WRRF) Project are  presented in this design memorandum. Project design criteria were established in compliance with the  adopted codes and standards of the State of California. Material choices are based on consideration of  local construction practices, durability of the selected materials, material availability, and cost  considerations.  A separate, structural evaluation report will be provided to summarize the conditions of several existing  facilities based on visual condition assessments of these facilities. The report will also contain  recommendations and proposed modifications to structures as required for process changes.  Codes and Standards  The strength, serviceability, and quality of materials used to construct the project will be designed to  meet the requirements of the following codes and standards:   2016 California Building Code (CBC), Part 2 of Title 24 with local amendments as applicable    California Occupational Safety and Health Administration (CALOSHA)   Minimum Design Loads for Buildings and Other Structures, American Society of Civil Engineers  (ASCE) 7‐10   American Concrete Institute (ACI) 318‐14 Building Code Requirements for Structural Concrete   American Concrete Institute (ACI) 350‐06 Code Requirements for Environmental Engineering  Concrete Structures    American Concrete Institute (ACI) 530‐13 Building Code Requirements for Masonry Structures   American Institute of Steel Construction (AISC) 360‐10 Manual of Steel Construction, Fourteenth  Edition   American Institute of Steel Construction (AISC) 341‐10 Seismic Provisions for Structural Steel  Buildings, Second Edition  WRRF PROJECT  STRUCTURAL  PAGE 2 OF 5   American Iron & Steel Institute (AISI) S100‐12 North American Specification for the Design of Cold‐ Formed Steel Structural Members   American Welding Society (AWS) D1.1/D1.1M:2015 Structural Welding Code – Steel   American Welding Society (AWS) D1.8/D1.8M:2009 Structural Welding Code‐Seismic Supplement   National Design Specifications for Wood Construction (NDS), 2015 Edition   Special Design Provisions for Wind and Seismic (AWS SDPWS), 2015 Edition  Design Criteria—General  Loads shall be based on the most stringent criteria of the Building Codes and Standards listed above. In  all cases the minimum criteria shall conform to the California Building Code.  Dead Loads  Dead loads include weight of all permanent loads, permanent equipment, and earth for buried  structures.  Partition Floor Dead Loads  Use 15 psf partition dead load on floors to account for partition loads subject to change, unless noted  otherwise.  Process area Collateral Floor Dead Loads  Use 25 psf collateral dead load on floors to account for mechanical, electrical and piping (MEP), unless  noted otherwise.  Live Loads  Live loads are summarized in Table 22‐1.  Table 22‐1. Live Loads  Item  Live Load  (pounds per square foot)  Offices (reducible, unless noted otherwise) 50  Corridors above first floor 80  Heavy storage  250  Light storage 125  Mezzanine storage 125  Walkways and Elevated Platforms 60  Stairs and Exits 100  Electrical rooms 300  Process Areas and Slabs 200  Roof loads (reducible, unless noted otherwise) 20  Garages for Trucks and Buses HL‐93  WRRF PROJECT  STRUCTURAL  PAGE 3 OF 5  Table 22‐1. Live Loads  Item  Live Load  (pounds per square foot)  Vehicular access areas HL‐93  Seismic Loads  Site Class: E   Risk Category: III   SS:    1.24g  S1:  0.47g  SDS: 0.74g  SD1: 0.75g  I: 1.25  Seismic Design Category: D    Basements, foundations, and retaining walls supporting more than 6 feet of backfill height shall be  designed to resist lateral loads caused by seismic lateral earth pressures.   Water‐holding basin walls shall be designed for the effects of seismic sloshing loads.  Wind Loads   Wind speed: 115 miles per hour (3‐second gust)   Exposure category: C  Snow Loads  Not Applicable  Soil and Liquid Loads   Design buried structures for lateral loads due to soil and groundwater   Design buried structures for hydrostatic uplift loads due to groundwater   Use buoyant weight of soil counteracting uplift loads   Passive soil pressure may only be used to resist seismic loads  Concrete Design Materials   Normal weight concrete. 28‐day compressive strength 4,000 pounds per square inch (psi)   Reinforcing steel will conform to A615, Grade 60, or A706 where required for welding  Other Criteria   Shrinkage and temperature reinforcement for liquid‐containing structures.   Distribute flexural reinforcement according to ACI 350 to meet requirements for normal  environmental exposure.   For seismic sloshing design in accordance with ACI 350 Chapter 21.  Masonry Design Materials   Hollow concrete masonry units will be ASTM C 90, normal weight. Use masonry lintels.   Mortar will conform to ASTM C 270, Type S.   Grout will conform to ASTM C 476. Minimum compressive strength will be 2,000 psi.  WRRF PROJECT  STRUCTURAL  PAGE 4 OF 5   Reinforcing will be grade 60.  Structural Steel Design  The following criteria are used for structural steel design and construction.  General   Structural steel wide flange shapes conform to American Society of Testing and Materials (ASTM)  A992. Steel plates, angles, and channels conform to ASTM A36 unless shown otherwise on the  drawings. Square or rectangular steel tubing conform to ASTM A500, Grade B, and steel pipe  conform to ASTM A53, Grade B.   All connection bolts are high‐strength bolts conforming to ASTM A325N or slip‐critical. Unless  otherwise shown on the drawings, bolts indicated as machine bolts or anchor bolts conform to  ASTM A307 for carbon steel, A193 for stainless steel, and A153 for galvanized steel.   All welds shall be performed by AWS‐certified welders and shall conform to AWS D1.1, latest  edition.   Stainless steel, Type 316, is used for bolts, fasteners, and so on, where corrosion concerns dictate;  as indicated on the drawings.  Miscellaneous Materials   International Code Council (ICC) Legacy Evaluation Service Reports for specific products   Aluminum design per the Aluminum Association Specifications for Aluminum Structures   Open web metal (steel) roof truss design and specifications per the Steel Joist Institute Standard  Specifications and Load Tables   Metal (steel) deck design and specifications per the American Iron and Steel Institute (AISI)  Specifications for the Design of Light Gauge, Cold‐Formed Steel Structural Members   Metal grating per the National Association of Architectural Metal Manufacturers, Metal Grating  Manual and Heavy Duty Metal Grating Manual  Stability Criteria  Provide required factors of safety for sliding, overturning, and buoyancy, as applicable. Stability criteria  are summarized in Table 22‐2.  Table 22‐2. Stability Criteria  Criteria Condition Factor of Safety Remark  Against Sliding Normal 1.5 ‐  Seismic 1.1 ‐  Against Overturning Normal 1.5 Keep resultant force  within the middle third of  the foundation base.  Seismic 1.25 Keep resultant force  within the middle third of  the foundation base.  Against Flotation  1.1 Include only structure  dead load.  WRRF PROJECT  STRUCTURAL  PAGE 5 OF 5    Deflection Criteria  Deflection criteria are summarized in Table 22‐3.  Table 22‐3. Deflection Criteria  Element Maximum DL+LL  Deflection  Maximum LL  Deflection  Floors L/240 L/360  Roofs supporting non‐ plaster ceiling  L/180 L/240  Monorails ‐ L/600  Bridge crane runway  beams  ‐ L/1000  Vibration Design Criteria   Design equipment supports for centrifugal pumps, fans, centrifuges, compressors, engines and other  similar equipment to handle vibrations produced by the equipment.  The natural frequency of support structures must significantly differ from the frequency of the  disturbing forces.  To minimize resonant frequencies, set the ratio of the natural frequency of the  structure to the frequency of the equipment at either less than 0.5 or greater than 1.5, preferably the  latter. Stiff support systems shall prevent the machinery from passing through the resonant frequency  during start‐up and shutdown.  Special Inspection, Structural Observation, and Quality  Assurance  An owner‐furnished special inspection will be required in accordance with Chapter 17 of the CBC.  Section 1704 of Chapter 17 requires the design professional in responsible charge to prepare a  statement of special inspections. This statement will incorporate the inspection requirements of Section  1704 for concrete, steel, and masonry construction.  Structural observation will be required in accordance with Section 1704 of Chapter 17 of the CBC. The  owner is required to employ a registered design professional to perform visual observation at significant  construction stages and at the completion of the structural system. The design professional must  provide a written statement to the building official acknowledging that all site visits have been made  and identifying any deficiencies in the building system that have not been resolved.                                  This page intentionally blank  MEMORANDUM       23. Process Mechanical   PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: John Hayes/CH2M  REVIEWED BY: Tim Bauer/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876  Introduction  This design memorandum describes the process mechanical design concepts to be used for the San Luis  Obispo Water Resource Recovery Facility (WRRF) Project.  Codes and Standards  The mechanical design will use many applicable industry standards and design guidance documents for  piping, valves, and process equipment. The following is a list of the more significant resources for design  and specification standard American Water Works Association.    American Society of Mechanical Engineers   American National Standards Institute (ANSI)   Hydraulic Institute (HI)   Design Criteria  Layout and Access  Certain conventions will be followed to make the facilities optimally functional, operable, and  maintainable. The following guidelines will be observed when developing layouts.    WRRF PROJECT  PROCESS MECHANICAL  PAGE 2 OF 8  Equipment   Typically, one type of equipment will be chosen as the basis of design and layout will be based on  this selection. Where other manufacturers’ products are also suitable, the layout will be checked to  ensure that the arrangement does not preclude the use of these alternatives.   All required space for equipment removal, replacement, and maintenance will be provided in the  layout on the drawings.   Equipment and panels will be mounted on equipment pads to protect them from washdown.   The minimum clearance on all sides, around rotating equipment greater than 10 horsepower, should  be 4 feet.   At least 4 feet of clearance should be left between the outermost extremities of adjacent pieces of  equipment, or between a wall and a piece of equipment.   Clearance in front of any other equipment face or panel requiring maintenance should be 4 feet.   Pressure vessels should be at least 2 feet from the back wall and 3 feet apart. Sufficient space  should be provided in front of the vessel for the face piping plus 4 feet.   For pumps, compressors, and other rotating equipment where parallel units are provided, the  orientation of the drive and the rotation should be identical.   Pumps used for sludge pumping should be arranged to minimize the distance and number of bends  through which the liquid must be conveyed to the pump suction.   Adequate headroom should be provided for removal of vertical turbine pumps, and/or specify  shafts, shaft enclosure tubes (where applicable), and columns in specific section lengths that are  removable.   Provide ladders and hatches to access and remove equipment.   Motorized hoists, monorails, or cranes should be provided where equipment component weights  exceed 2,000 pounds and/or when frequent lifting for maintenance is necessary.   Adequate lifting headroom should be provided for all equipment. An allowance for sling length or  lifting beams between equipment lift points and crane or hoist hooks also needs to be included.    Lifting eyes should be provided, in accordance with the standard details, above all equipment not  otherwise provided with a means of being lifted.   Washdown stations should be placed in logical areas to facilitate cleanup and pipe flushing. Provide  utility stations so that the maximum length of hose required is 50 feet.   Service air (compressed air) connections should be provided for pneumatic tools at appropriate  locations throughout the facilities.  Piping and Valves   Piping should be located so that it is not a tripping hazard, a headbanger, or a barrier to equipment  access.   Minimal piping should be located above blowers, compressors, or pumps to facilitate lifting.   In general, piping should be laid out close to walls where it can be easily supported, particularly in  spaces with high ceilings.  WRRF PROJECT  PROCESS MECHANICAL  PAGE 3 OF 8   If piping must be run close to a wall but not supported from it, at least 6 inches of clearance should  be maintained between the outermost portion of the pipe flange and the wall.   A manual vent valve should be located on the highest point of every pipeline to be filled with liquid  or to be hydrostatically tested, to permit purging of air from the pipeline while it is being filled with  water.   A manual drain valve should be located on the lowest point of every pipeline, to permit water  drainage.   Pipe supports and seismic bracing are generally not shown on the layout drawings; however,  adequate available space for installation of these supports should be provided    Flexible connections should be provided to permit easy assembly and disassembly of piping and  connections to equipment.   When laying out piping, the placement of anchors and expansion joints should be kept in mind—and  must be located on the drawings.   Eccentric reducers that are flat on top should be provided if piping reducers are required on the  suction side of pumps.   Wall penetrations should be perpendicular to the wall.   An effort should be made to keep valves within operator reach (below 6 feet 9 inches). For any valve  over 6 feet 9 inches above the operating floor, provide a chain wheel operator.   Swing check valves should not be placed in vertical piping runs for piping systems carrying solids‐ bearing fluids.   An easy disassembly coupling or pipe joint should be installed within four pipe diameters of all  valves.   Thrust restraint should be provided for sleeve and other couplings that are not capable of internal  thrust restraint.   Ample space for valve and gate actuators should be allowed.   Adequate clearances should be provided for rising stem valves and gates.   Sufficient straight runs should be provided for flow meters and other instrumentation and control  elements.  Piping  The piping schedule consists of a tabulated listing of piping requirements by service flowstream. The  function of the piping schedule is to present the requirements for pipe materials, test pressure and type,  and any special requirements for piping systems. The schedule refers the contractor to the specification  section governing each piping system. The piping schedule is included in the drawings. The selection of  piping materials is based on corrosion criteria, cost factors, and durability considerations. See pipe  schedule at the end of the memorandum for more information.   Cement‐lined ductile iron (CLDI) pipe will be used for most exposed wastewater and sludge applications.  Glass‐lined ductile iron (GLDI) will be used for exposed scum applications. Where CLDI and GLDI is not  available for pipes smaller than 4 inches in diameter, stainless steel or chlorinated polyvinyl chloride  (CPVC) pipe will be used. Below 4 inches in diameter, potable and non‐potable water piping will be  copper. All submerged air piping will be stainless steel. All chemical piping will be polyvinyl chloride  WRRF PROJECT  PROCESS MECHANICAL  PAGE 4 OF 8  (PVC) or CPVC. Buried process water, wastewater, and sludge services depending on pipe size will be  PVC, CLDI or high‐density polyethylene (HDPE).  Mill‐type steel piping generally is indicated only for exposed services not requiring a finished lining after  field welding. Exposed CLDI piping will allow grooved joints, except that joints mating to valves, meters,  and pump nozzles will be flanged joints.  PVC and CPVC piping is planned for all chemical services and will be painted for ultraviolet protection  and for aesthetic value, whether indoors or outdoors. Water piping and liquid‐filled instrumentation  piping 2 inches and smaller that are located outdoors will be insulated and metal‐clad for freeze  protection.  Hydraulic thrust loads exist wherever piping is pressurized and where flexible joints are placed in piping  for stress relief or to accommodate thermal expansion. The thrust load must be supported by pipe  thrust anchors or joint thrust restraints. Project details and specifications will include thrust restraints  for all piping and for piping flexible joints. Flexible joints are sleeve‐type couplings, flanged coupling  adapters, dismantling joints, bellows‐type expansion joints, and bell‐and‐spigot‐type joints. Thrust  protection for buried piping will be provided by restrained joint systems rather than thrust blocking.  Pipe Supports  Specifications for piping supports will be written to require the contractor to design all pipe supports for  piping through 24 inches in diameter. Contract drawings will show typical support types in appropriate  views, with standard detail references, for the purpose of indicating a general approach to piping  support: for example, to show piping supported from the floor rather than from rods and hangers from  the overhead structure. Pipe support materials and component manufacturer model numbers will not  be shown on standard details, but will be referenced to the specifications. Stainless steel and fiberglass‐ reinforced polyester resin support materials will be used for corrosive areas and chemical service  exposures. Galvanized steel support components will be specified for dry exposures.  Supports for all piping and foul air duct 30 inches or larger in diameter will be shown with specific details  indicated and all supports located on the drawings. Supports must be provided at changes in direction  and under, or adjacent to, heavy valve bodies and meter bodies. Future maintenance operations  requiring removal and replacement of piping and valves need to be considered for selection of  appropriate supports and their locations.  Valves   Depiction and Limited Call‐outs on Drawings  Specification valve type numbers will be called out on the drawings for any manually operated valves.  Valve instrumentation and control (I&C) tags and valve asset number will be shown on the process  mechanical drawings. Valves with I&C tags are those needing identification for electrical and control  circuit scheduling, and those self‐contained control valves needing specific performance requirements  to be scheduled in the specifications.  Valve Types and Applications  Valve types to be used are shown on the drawings for the various process services. Tank drain valves will  be eccentric‐plug‐type for drains no larger than 8 inches, and will be resilient seated gate valves for  drains 10 inches and larger.  Valve Actuators  In general, electric actuators will be selected for isolation and modulation applications unless a fail‐ position is required. Except for small solenoid valves, all powered valve actuators will be furnished with  WRRF PROJECT  PROCESS MECHANICAL  PAGE 5 OF 8  a manual override to allow the valve to be operated in the event of an actuator failure. The general  valve actuator types to be used in this project will be based on the criteria listed in Table 23‐1.  Table 23‐1. Valve Actuator Types  Valve Type/Action Actuator Type  Open/close valves without failure position requirements Electric motor or solenoid  Modulating valves without failure position requirements Electric motor  Open/close valves 6 inches and larger Electric motor – 460‐volt  Open/close valves under 6 inches; quarter‐turn Electric motor – 120‐volt  Small valves with failure position requirements Spring or solenoid    Self‐contained automatic valves include valves that automatically adjust to flow conditions and maintain  a specific flow parameter (pressure reducing, backpressure sustaining, pressure relief, and so on). In  general, these valves will be individually selected and specified for each application as required.  For valves located in classified hazardous locations, electrical power actuators will be explosion‐proof  type (National Electrical Manufacturers Association 7). Classified locations shall be as identified in  National Fire Protection Association 820 and the National Electrical Code (NEC).   Gates  Type 316 stainless steel fabricated slide gates will be used unless the seating/unseating head  requirements or other considerations require the use of a sluice gate. All gates will be designed for a  maximum leakage of 0.1‐gallon per minute per lineal foot of seating perimeter. In general, gates will be  of the unseating head design so that they can be serviced from the dry side when necessary. Sluice gates  will be cast iron or stainless steel.  Slide Gates  The following criteria apply to slide gates.  Guide Frames and Slides  Guide frames extending above operating floors or slabs will be sufficiently strong so that no further  reinforcement is required. Slides will be reinforced as required so that they will not deflect more than  1/360 of the gate span. Slide gates having a width greater than 60 inches will have dual or multiple  stems. Downward‐opening, weir‐type gates will have stems located near the outside edges of the gate.  Stems  Gate stems will be type 316 stainless steel, 1.25 inches in diameter minimum. Stem guides will be  provided at sufficient intervals to prevent the L/R ratio of the unsupported stem length (L) from  exceeding 200. Stems having electric‐motor‐driven floor stands will be designed to withstand at least  1.25 times the output thrust of the motor in the stalled condition. Stems actuated by hydraulic cylinders  will be designed to withstand at least 1.25 times the output of the hydraulic cylinder with the pressure  at the pressure‐relief valve setting.  Sluice Gates  The following criteria apply to sluice gates.       WRRF PROJECT  PROCESS MECHANICAL  PAGE 6 OF 8  Wedges  Sluice gates will have wedges only for seating head conditions. All gates 24 inches and wider that are  subject to unseating heads of 5 feet or more will be equipped with side, top, and bottom (full) wedges.  Wall Thimbles  All sluice gates will be mounted on wall thimbles. Gates will be furnished with E‐ or F‐section wall  thimbles. When gates are in channels, the gates will be of the “flush bottom” design.  Frames  Frames will be the flanged‐type unless frame clearances preclude their use.  Operators  In general, gates and operators normally will be the rising‐stem type to permit visual determination of  gate position. All gates will be provided with enclosed, geared‐type bench‐stand or floor‐stand  operators.  Manual Operators  Manual operators will be crank operated. Maximum manual crank effort required to operate the gate  will not exceed 40 pounds.  Motor‐Operated Floor Stands  Slide gates will be equipped with permanently installed electric operators where automatic operation  requires their use. Otherwise, manual operators will be installed. Motorized gate operators will be  equipped with side‐mounted hand wheels for manual operation.  Sump and Wet Well Design  Care must be taken to prevent unacceptable sump vortexing and related pump air entrainment. Also,  pump sump conditions are critical to prevent damaging pump cavitation. Current Hydraulic Institute  standards for sump design, ANSI/HI 9.8, Pump Intake Design, should be followed for all pump station  design. The HI 9.8 sump design standard supports smaller wetwell designs that are favorable from a cost  standpoint and that tend to result in reduced sedimentation and detention time. The design parameters  are supported by physical hydraulic model testing and actual sump field tests.  Sufficient wet well volume to provide system control stability is required for all pump installations.  Improper wetwell sizing can result in serious control problems. The following items are relevant  recommendations.    Wetwell surface area should be sized to prevent excessively rapid motion (rising or falling) where  continuous level control is being considered. Under any viable loading changes, a speed of less than  0.25 foot per second is recommended.   Another rule of thumb recommended by HI is to design the wetwell so that the usable control  volume (in gallons, volume between top and bottom of the control) is at least two times the  maximum station pumping capacity (in gallons per minute).   A dynamic analysis is recommended, if the above two criteria are not followed.   Wetwell volume for constant speed pumps should be sized to prevent pump cycling (starting) more  frequently than can be facilitated by the drive motor. NEMA MG‐1 identifies appropriate minimum  cycle times (start to start).   WRRF PROJECT  PROCESS MECHANICAL  PAGE 7 OF 8  For the simple single‐pump application, the minimum wetwell volume (between start and stop) that  will preclude pump cycling more frequently than the desired minimum period may be calculated as  follows:  4 QPVwhere:  V = wetwell working volume (cubic feet)  Q = pump capacity (cubic feet per minute)  P = minimum cycle time, start to start (minutes)   The level measurement location point should be in a region of low turbulence, wave action, or  vortexing, or provided with a stilling well, to avoid a widely fluctuating or unstable level signal.  Pump Selection and Hydraulic Calculations  Hydraulic calculations must be prepared for all pump applications. Plots of system curves should be  prepared from the system information and pump curves should be imposed on these plots indicating  pump operating points for various pump speeds and system head conditions. The design operating  points and envelope for possible inclusion in the pump specification should be indicated on these plots.  Conversion of pump operating performance for fluids having viscosities different from the viscosity of  water must be determined by the pump manufacturer.  Selected pump operating points should be centered near the pump’s best efficiency point at the design  condition. A rating point selected to the right of best efficiency flow will allow higher efficiency at  reduced flow and speed. Caution must be exercised in selecting pump operating points at the extremes  of the pump operating curve because of possible excessive pump shaft radial loading, reduced bearing  life, and possible shaft failure. Variable‐speed pumps should be selected such that the rated flow point  on the performance curve is to the right of best efficiency flow if possible. This pump selection will result  in a greater turndown ratio on variable speed and more efficient operation at reduced flow. No pump  should be selected to operate at less than one‐third of best efficiency flow on any speed performance  curve.  Care must be taken in providing adequate overlap of pump performance when multiple parallel pump  installations are provided. Proper pump sequencing requires that pumps have sufficient performance  overlap to allow smooth transition by adding or dropping pumps in operation.  Net Positive Suction Head  Net positive suction head available (NPSHA) is the system energy available to drive flow into the pump  suction at the impeller eye. The equation used to calculate NPSHA is shown below. Specific design  characteristics determine the net positive suction head required (NPSHR) by a given manufacturer’s  pump. NPSHA must exceed the NPSHR of the pump(s) under consideration. NPSHA is calculated as  follows:  NPSHA = Hb  Hs ‐ Hsf ‐ Hvp  where:   Hb = barometric absolute pressure at the liquid surface, feet   ‐Hs = suction lift, feet   +Hs = suction head, feet   Hsf = suction piping friction losses, feet (compute in accordance with  Hydraulics Application Guidelines)  WRRF PROJECT  PROCESS MECHANICAL  PAGE 8 OF 8   Hvp = vapor pressure of liquid being pumped, feet  Vapor pressure is usually insignificant except when pumping warm or hot water. Keep suction lines short  and straight. Check the NPSHR of several pump manufacturers. The design engineer must provide  adequate NPSHA plus a margin of safety, because most pump manufacturer’s NPSHR curves are based  on the pump operation at 3 percent deterioration in head when operating on clean, clear water at the  NPSHR value. This is the basis of pump testing for NPSHR in HI standards.  NPSH calculations for centrifugal and vertical pumps must comply with ANSI and HI requirements  (ANSI/HI 9.6.1, American National Standard for Centrifugal and Vertical Pumps for NPSH Margin). The  standard provides calculation methods and safety factors. The minimum safety factor for positive  displacement pumps is 30 percent (that is, NPSHA/ NPHSR = 1.3).  Pump Seals  Pump seals will generally be specified as packing, single mechanical type, or double mechanical type  where seal water cannot be tolerated in the process stream. Flushing water will be service water, with  nonpotable water backup where needed. For clean water services, mechanical seals without flushing  water will be specified. Seal water pressure will be approximately 3 to 5 pounds per square inch gauge  higher than the seal box pressure. The pump manufacturer should be consulted for seal box pressure.  For a rough approximation of seal box pressure, a minimum of one‐half the pump differential pressure  plus the pump suction pressure should be OK. Standard details are available for both single and double  mechanical seal water supply plumbing to a pump. Packing will be used for pumps in sludge service.   Equipment Hoisting and Conveying  All process equipment must be accessible, and practical means of lifting heavy components must be  thought out as part of facility layout and coordination. Often, a portable gantry crane can be set up over  pumps and drives for maintenance lifting. Load‐rated lifting eyes can also be installed in new concrete  structures, if it is known where to locate them. Adequate lifting headroom must be provided for all  equipment. An allowance for sling length or lifting beams between equipment lift points and crane or  hoist hook also needs to be included.  Noise Criteria  Equipment will typically be specified for noise levels to not exceed 85 dBA five feet from the equipment.   For equipment such as generators located outside, sound enclosures will be provided, specified to limit  noise levels to 85 dBA five feet from the equipment.  Blowers will be specified with silencers to be  provided on the air inlets, discharges and blow‐off valves.  ≤2½FL, S, W≥3FL, WAS AIR SCOUR≤2½ALL SST 40 27 00.08 FL, S, W NONE NONEBC BIOFILTER CIRCULATION REMARKSREMARKS REMARKS REMARKS REMARKS REMARKS REMARKS REMARKS REMARKS REMARKS REMARKS System to be removedBFE BIOFILTER EFFLUENT REMARKSREMARKS REMARKS REMARKS REMARKS REMARKS REMARKS REMARKS REMARKS REMARKS REMARKS System to be removedENC, EXP, SUB FL, GR Cement Mortar Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9ENC, EXP, SUB FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9ENC, EXP, SUB FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9C SUPPLEMENTAL CARBON ALL ALL PVC 40 27 00.10 FL, S, W NONE Painted, System 27CA CITRIC ACID ALL ALL PVC 40 27 00.10 FL, S, W NONE Painted, System 27CD CHEMICAL DRAIN ALL ALL PVC 40 27 00.10 FL, S, W NONE Painted, System 27COND CONDENSATE≤2ALL SST 40 27 00.08 S,W NONE NONEENC, EXP STL 40 27 00.03 FL, S, W NONE NONEBUR PPS 40 23 20 FL, S, W NONE NONEENC, EXP STL 40 27 00.03 FL, S, W NONE NONEBUR PPS 40 23 20 FL, S, W NONE NONEXX/D DRAIN ALL remarks remarks remarks remarks remarks remarks remarks remarks remarks remarks XX = Primary Service ( Note 7 )DG DIGESTER GAS ALL ALL SST 40 27 00.08 W, FL, (bolted splti sleeve)9FL, S, WENC, EXP, SUB FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9ENC, EXP, SUB FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9ENC, EXP, SUB FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9FA FOUL AIR ALL remarks remarks remarks remarksENC, EXP, SUB CLDI FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9ENC, EXP, SUB CLDI FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9ENC, EXP, SUB CLDI FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9HW HOT WATER, POTABLE ALL ALL COP 40 27 00.13 FL, S, W NONE Painted; System 10 & 5ENC, EXP STL 40 27 00.03 FL, S, W NONE NONEBUR PPS 40 23 20 FL, S, W NONE NONEENC, EXP STL 40 27 00.03 FL, S, W NONE NONEBUR PPS 40 23 20 FL, S, W NONE NONEIW INDUSTRIAL WATER SERVICE ALL PVC 40 27 00.10 W, FL30MG MIXED GAS ALL ALL SST 40 27 00.08 W, FL, (bolted splti sleeve)9ENC, EXP, SUB FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9ENC, EXP, SUB FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9ENC, EXP,SUB FL, GR Painted; System 5BUR PRJ Note 9NAOCL SODIUM HYPOCHLORITE ALL ALL PVC 40 27 00.10 FL, S, W NONE Painted, System 27BUR HDPE 40 28 00.19 FL, W NONE NONEEXP STL 40 27 00.03 FL, S, W NONE Painted; system 5 XX/OF OVERFLOW ALL remarks remarks remarks remarks remarks remarks remarks remarks remarks remarks XX = Primary Service ( Note 7 )≤3ALL GALV 40 27 00.07 FL, GR, S NONE NONEENC, EXP, SUB CLDI FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9ENC, EXP, SUB CLDI FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9ENC, EXP, SUB CLDI FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9ENC, EXP, SUB CLDI FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9POL POLYMER ALL ALL PVC 40 27 00.10 FL, S, W NONE Painted, System 27POS POLYMER SOLUTION ALL ALL PVC 40 27 00.10 FL, S, W NONE Painted, System 27ENC, EXP FL, GR Painted; System 5BUR PRJ Note 9<3 ALL STL, 40 27 00.03 GR. FL, SENC, EXP, SUB FL, GR BUR PRJ<3 ALL SST 40 27 00.08 FL, S, WENC, EXP, SUB FL, GR BURPRJRD ROOF DRAINALLALL CISP 22 10 01.02 NO-HUB NONE NONE PC HROD ROOF OVERFLOW DRAINALLALL CISP 22 10 01.02 NO-HUB NONE NONE PC HENC, EXP, SUBPainted; System 10 & 5BURTAPE WRAPDSRMS MIXED SLUDGE >4DSM DIGESTED SLUDGE MIXING >4 CLDI 40 27 00.01 Cement Mortar >4 CLDI 40 27 00.01 Cement Mortar BSM BLENDED SLUDGE MIXINGCLDI 40 27 00.01 Cement Mortar >4 40 27 00.01 Cement Mortar PD PUMPED DRAINAGEALLALLHWSHWRNATURAL GASMLR MIXED LIQUOR RECYCLE >4Cement Mortar PERMEATEPERSA SERVICE AIR <3 COP 40 27 00.13 FL, S, W NONEALLCHILLED WATER RETURN>4 40 27 00.01 Cement Mortar PI PRIMARY INFLUENT>4 40 27 00.01 Cement Mortar TEST TYPE (NOTE)TEST TYPE (NOTE)PJOINT TYPE (NOTE)PIPE PAINT COLORJOINT TYPE (NOTE)INSTALLATION (NOTE )MATERIAL (NOTE )TEST PRESSURE (PSIG)OPERATING PRESSURE (PSIG)SPECIFICATION SECTION PROTECTIVE LINING (NOTE )PROTECTIVE COATING (NOTE)CWRCement Mortar 40 27 00.01HOT WATER RETURNHOT WATER SUPPLYFILT DEWATERING FILTRATESST 40 27 00.08CLDI 40 27 00.01MLNONENONECLDI 40 27 00.01 Cement Mortar 40 27 00.01 Cement Mortar GLDIPS PRIMARY SLUDGEPRIMARY EFFLUENTPE >4 CLDIRAS RETURN ACTIVATED SLUDGE40 27 00.0140 27 00.01GlassCement Mortar CLDI40 27 00.01Cement Mortar 40 27 00.01ALP PROCESS AIRNOMINAL PIPE SIZE (IN.) (NOTE )BS>4CLDICLDIDS DIGESTED SLUDGE<3PIPING SCHEDULEALLCHILLED WATER SUPPLY ALL>4BI BIOREACTOR INFLUENTCement Mortar REMARKS (NOTE )REMARKS (NOTE )FLOW STREAM (NOTE )SERVICECWSCement Mortar >4 CLDI 40 27 00.01ALL>4PVC 40 27 00.10PSCBLENDED SLUDGE >4 CLDI 40 27 00.01MIXED LIQUOREFFNG ALLEFFLUENT>4>4>4>4PRIMARY SCUMCLDI 40 27 00.01 Cement Mortar Cement Mortar >4 40 27 00.01 Cement Mortar FSSFIRE HYDRANT SERVICEFHSFIRE SPRINKLER SERVICE>4 40 27 00.01 TEST TYPE (NOTE)TEST TYPE (NOTE)JOINT TYPE (NOTE)PIPE PAINT COLORJOINT TYPE (NOTE)INSTALLATION (NOTE )MATERIAL (NOTE )TEST PRESSURE (PSIG)OPERATING PRESSURE (PSIG)SPECIFICATION SECTION PROTECTIVE LINING (NOTE )PROTECTIVE COATING (NOTE)NOMINAL PIPE SIZE (IN.) (NOTE )PIPING SCHEDULEREMARKS (NOTE )REMARKS (NOTE )FLOW STREAM (NOTE )SERVICESTD STORM DRAIN ALL ALL HDPE 33 41 01.08 HU NONE NONEENC, EXP FL, GR BUR PRJENC, EXP FL, GR BUR PRJENC, EXP, SUB FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9V VENT, PLUMBING ALL ALL CISP 22 10 01.02 NO-HUB NONE NONE PC HXX/VT VENT, PROCESS ALL remarks remarks remarks remarks remarks remarks remarks remarks remarks remarks XX = Primary Service ( Note 7 )W WASTE, SANITARY ALL ALL CISP 22 10 01.02 NO-HUB NONE NONE PC H<3 ALL SST 40 27 00.08 FL, S, W NONE NONEENC, EXP FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9EXP COP 40 27 00.13 FL, S, W NONE Painted; System 10 & 5BUR PVC 40 27 00.10 FL, S, W NONE NONEENC, EXP FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9EXP COP 40 27 00.13 FL, S, W NONE Painted; System 10 & 5BUR PVC 40 27 00.10 FL, S, W NONE NONEENC, EXP FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 9EXP COP 40 27 00.13 FL, S, W NONE Painted; System 10 & 5BUR PVC 40 27 00.10 FL, S, W NONE NONEENC, EXP, SUB FL, GR Painted; system 5 & 2BUR PRJ Note 91. > Greater Than 4. See the specification sections indicated.8. See 09 09 00, Painting and Coatings for painting requirements and paint syst8. See 09 09 00, Pa8. See 09 09 00, Painting and Coatings8. See 09 09 00, Painting and Coatings for painting requirements and paint system No. < Less Than > Greater Than or Equal To5. Joints as specified in Section 15200, PIPING – GENERAL9. All ductile iron pipe requires: 9. All ductile iron pi 9. All ductile iron pipe requires: 9. All ductile iron pipe requires: < Less Than or Equal To and in the sections referenced. Joint Bonding in accordance with 26 42 01, PIPE BONDING. Joint Bonding Joint Bonding in accordance with Joint Bonding in accordance with 26 42 01, PIPE BONDING. FL: Flanged Insulating flanges in accordance with 26 42 01, PIPE BONDING. Insulating flan Insulating flanges in accordance w Insulating flanges in accordance with 26 42 01, PIPE BONDING.2. Installations: GR: Grooved Polyethylene encasement in accordance with 40 27 00, PROCESS PIPING Polyethylene e Polyethylene encasement in acco Polyethylene encasement in accordance with 40 27 00, PROCESS PIPING - GENER EXP: Exposed (interior or exterior) HU: Hub and Spigot BUR: Buried PRJ: Proprietary Restrained Joint ENC: Encased (in concrete) W: Welded (Including solvent and fusion welding of plastics, soldering) SUB: Submerged S: Screwed ALL: All installations6. Test Type:3. CISP: Cast Iron Soil Pipe G: Gravity Test CLDI: Cement-Lined Ductile Iron H: Hydrostatic Test COP: Copper P: Pneumatic Test GALV: Galvanized Steel PC: Test per Plumbing Code GLDI: Glass-Lined Ductile Iron FC Test per Fire Code and NFPA 13 HDPE: High Density Polyethylene POLYPRO: Polypropylene7. Flow Stream Suffix: PPS: Preinsulated Piping System Where a piping system is designated with two legend PVC: Polyvinyl Chloride symbols (e.g. SHC/DR), the first symbol shall identify RCP: Reinforced Concrete Pipe the material requirements. The second identifies the STL: Steel function of the pipe (vent, drain, etc.). SST: Stainless Steel WS: Fabricated Welded SteelNONETF THICKENING FILTRATE >4 CLDINO. 1 (POTABLE) WATERWAS WASTE ACTIVATED SLUDGE>4≥4 CLDI 40 27 00.013WNO. 3 (PLANT EFFLUENT WATER)>4 CLDI 40 27 00.01 Cement Mortar Cement Mortar Cement Mortar 40 27 00.011WTHICKENED SLUDGETD TANK DRAIN >4 CLDI 40 27 00.01 NONECLDI 40 27 00.01 Cement Mortar CLDI40 27 00.01NO. 2 (NON-POTABLE) WATER2W≥4>4THSCLDI 40 27 00.01<3<3<3Cement Mortar MEMORANDUM       24. Heating, Ventilation, and Air Conditioning  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Mike Dragon/CH2M  REVIEWED BY: Adam Boyd/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876    Introduction  This design memorandum describes the proposed Heating, Ventilating, and Air Conditioning (HVAC)  design concepts for the San Luis Obispo Water Resource Recovery Facility (WRRF) Project. The HVAC  Systems will be designed for energy efficiency, sustainability and maintainability, and the equipment  selected will meet or exceed the requirements of the California Energy Code.   Codes and Standards  The HVAC design will incorporate requirements of the codes, industry standards and local, state and  federal regulations, as listed below:  Building Codes   California Mechanical Code with local amendments   California Energy Code    California Building Code with local amendments   California Green Building Code   California Plumbing Code   California Fire Code  Standards  Standards published by the following organizations will be used in preparing the design and will be  referenced in the specifications:   American Society of Heating, Refrigeration and Air Conditioning Engineers (ASHRAE)  WRRF PROJECT  HEATING, VENTILATION, AND AIR CONDITIONING  PAGE 2 OF 3   Air Conditioning and Refrigeration Institute (AHRI)   Air Moving and Conditioning Association (AMCA)   American Standards Institute (ASI)   American National Standards Institute (ANSI)   American Society of Mechanical Engineers (ASME)   Association Air Balance Council (AABC)   National Environmental Balancing Bureau (NEBB)   Nation Fire Protection Association (NFPA) 820 – Standard for Fire Protection in Wastewater  Treatment and Collection Facilities   Sheet Metal and Air Conditioning Contractor’s Nation Association (SMACNA)   Occupational Safety and Health Administration Standards for General Industry (OSHA)  Design Criteria  Outdoor Design Conditions  Outdoor design temperatures are based on published data in Chapter 14 of the 2013 ASHRAE  Fundamentals Handbook for San Luis County Regional. These values are listed below in Table 24‐1. The  Summer Design Criteria is the 0.4% annual percentile, and the Winter Design Criteria is the 99.6% annual  percentile. These temperatures will be used for sizing the cooling and heating capacities of the HVAC  equipment. The Extreme Annual temperatures are the mean extreme maximum and minimum  temperatures during the year. This is information is provided to demonstrate there may be times of the  year when the outdoor design temperature is exceeded.  Table 24‐1. Outdoor Design Temperatures for HVAC System Design  Summer Design  Criteria    Winter Design Criteria    Extreme Annual  Temperatures   89.5 °F Dry Bulb / 64 °F Wet Bulb    34.1 °F Dry Bulb    98.5 °F (summer) and 29.3 °F (winter)      Indoor Design Conditions  Indoor space design temperatures that will be used for the project are listed below in Table 24‐2. These  values are also used for sizing the HVAC equipment.                 WRRF PROJECT  HEATING, VENTILATION, AND AIR CONDITIONING  PAGE 3 OF 3    Table 24‐2. Indoor Design Temperatures for HVAC System Design  Space  Design Space Temperature  Water Resource Center  & Offices  Laboratory  Maintenance Shops   Electrical Rooms  Process Spaces  75 °F (Summer) / 70 °F (Winter)    75 °F (Summer) / 70 °F (Winter)  No conditioning (summer) / 68 °F (Winter)  85 °F (Summer) / 55 °F (Winter)  90 °F (Summer) / 45 °F (Winter)  Notes:  California Energy Code mandates a 5 °F dead band between cooling and heating setpoints.  HVAC Design  The HVAC systems for the Water Resource Center Building will include variable volume refrigerant  systems, direct exchange split‐system air conditioning units, dedicated outside air system, demand  control ventilation system, gas‐fired make‐up air system, variable air volume laboratory exhaust system,  gas‐fired unit heaters and general exhaust systems. In the office spaces and conference rooms, operable  windows will provide ventilation to these spaces, and the dedicated outside air system will serve spaces  without operable windows. The use of an air to air heat exchanger will be explored to pre‐heat incoming  outside air.  Electrical rooms serving process functions will be conditioned by direct exchange air  conditioning units. The units will utilize economizers to leverage outside air temperatures when they are  favorable for cooling purpose usage.   Process type facilities will be continuously ventilated with 100% outside air. Space temperatures will be  maintained at 10 degrees Fahrenheit above outside air temperatures.  The fans will be controlled via  variable frequency drives (VFD). The VFD will modulate the fan speed to maintain space temperature set  points.  The HVAC equipment will be located in ceiling spaces, on roofs and on ground level. Adequate space will  be provide around the equipment for maintenance purposes. Outdoor mounted equipment will be  specified to have an exterior finish suitable for coastal locations, and exposed condenser coils will be  coated for corrosion protection.  The general supply air, return air and exhaust air ductwork will be constructed from galvanized steel.  The supply air duct in the laboratory will be galvanized steel, and the laboratory exhaust duct work will  be either stainless steel or coated stainless steel depending on how corrosive nature of the hood  exhaust air. Aluminum ductwork will be used for toilet rooms and shower rooms exhaust air ductwork.   Instrumentation and Control Strategy  Depending on the facility type, the controls for the HVAC systems will either be a web based Direct  Digital Control (DDC) system or local packaged control system.  The DDC systems will utilize BACnet  communication protocol for controlling and monitoring HVAC systems. The local packaged control  systems will be provided for each major piece of equipment by the equipment manufacturer. The  Supervisory Control and Data Acquisition System (SCADA) will receive limited general alarm signals from  these HVAC controls for fault notification.                                 This page intentionally blank  MEMORANDUM       25. Plumbing  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Mike Dragon/CH2M  REVIEWED BY: Adam Boyd/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876  Introduction  This design memorandum describes the proposed plumbing design concepts for the San Luis Obispo  Water Resource Recovery Facility (WRRF) Project. The plumbing systems will be designed for energy  efficiency, sustainability and maintainability, and the equipment will meet or exceed the requirements  of the California Energy Code.   Codes and Standards  The plumbing design will incorporate requirements of the codes, industry standards and local, state and  federal regulations. These are listed below:   Building Codes   California Plumbing Code with local amendments   California Energy Code    California Building Code with local amendments   California Green Building Code  Standards  Standards published by the following organizations will be used in preparing the design and will be  referenced in the specifications:   American Society of Plumbing Engineers (ASPE)   Air Gas Association (AGA)   American Society of Sanitary Engineers (ASSE)   American Water Works Association (AWWA)  WRRF PROJECT  PLUMBING  PAGE 2 OF 2   American National Standards Institute (ANSI)  Design Criteria  Potable Water Supply  A potable water (1W) distribution system currently exists on site, and this 1W system will service the  Water Resource Center Building toilet rooms, shower rooms, laboratory, breakroom, drinking water and  emergency eyewash/shower stations. The system will need to be evaluated to determine its current  demand and whether it has additional capacity to service the new plumbing demands from the project’s  upgrade.   Any service water (2W) required in the Water Resource Center building will be derived from the 1W  system, and the 2W system will be isolated via reduce pressure double check valve assembly. This 2W  system will be labelled as a Non‐Potable System.  The laboratory will have dedicated domestic water (cold and hot) systems. These systems will be drawn  from the Water Resource Center 1W systems. These laboratory systems will be isolated from the 1W  system via reduce pressure double check valve assembly.  All plumbing fixtures will be low‐flow type.  Domestic Water Heating  Domestic water heating for the Water Resource Center will be provided by high‐efficiency tank type gas  fired condensing water heater and an associated pumped recirculation loop. The use of a solar pre‐heat  system for the domestic heating water will explored for the project as a sustainability feature.  Tepid Water   Tepid water will be provide to safety showers and eyewashes.   Sanitary Sewage  There is an existing gravity plant drain system on site, and the sanitary sewage from the Water Resource  Center Building will routed into this existing system.     Natural Gas   The site has an existing natural gas distribution system. The system will need to be evaluated to  determine its current demand and whether it has additional capacity to service the new HVAC and  plumbing demands from the project’s upgrade. The HVAC demand consists of heating make‐up air for  the facilities, and the plumbing demand is for the Water Resource Center domestic heating water  system.   Roof Drainage  At the Water Resource Center, rainwater harvesting will be employed as a sustainability feature. The  roof drainage system will route rain water for collection in cisterns located around landscaped areas.    MEMORANDUM       26. Fire Protection  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Neal Forester/CH2M  REVIEWED BY: Patrick Rausch/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876    Introduction  The purpose of this design memorandum is to define the new fire protection design concepts including  site hydrant protection, fire suppression sprinkler systems and fire alarm systems for the San Luis  Obispo Water Resource Recovery Facility (WRRF) Project.  Codes and Standards  The fire protection design will incorporate requirements of the codes, industry standards, and other  local, state, and federal regulations listed below.    California Fire Code (California Code of Regulation Title 24, Part 9) with local amendments   California Building Code (California Code of Regulation Title 24, Part 1) with local amendments   California Electrical Code (California Code of Regulation Title 24, Part 3) with local amendments   California Mechanical Code (California Code of Regulation Title 24, Part 4) with local amendments   California Plumbing Code (California Code of Regulation Title 24, Part 4) with local amendments   National Fire Protection Association (NFPA) 13, Standard for the Installation of Sprinkler Systems    NFPA 24, Standard for the Installation of Private Fire Service Mains    NFPA 72, National Fire Alarm Code    NFPA 820, Fire Protection for Wastewater Treatment and Collection Facilities  WRRF PROJECT  FIRE PROECTION  PAGE 2 OF 3  Design Criteria  Fire Protection Requirements  Fire protection requirements for each facility will be determined by code review for each facility as the  design proceeds and building floor areas, construction types and hazards are identified. Fire suppression  sprinkler systems will be required throughout all new buildings in accordance with local codes and will  be automatic wet‐pipe sprinkler systems designed in accordance with NFPA 13.    Fire Hydrants  The existing hydrant systems are a mixture of conventional wet hydrant and dry barrel hydrants  depending upon location. The dry hydrant system is located within the treatment plant site and is  served by three fire department connections located adjacent to city fire hydrants along the treatment  plant perimeter. This type of system is atypical for hydrant protection systems and is likely to require  Authority Having Jurisdiction (AHJ) approval for continued use and expansion as part of this project.    New fire hydrant locations will be determined as the design proceeds but will generally be placed at  300‐foot intervals. Hydrant locations will be subject to the approval of the AHJ. Hydrants will be  protected with bollards where required due to traffic patterns. Roadways at hydrant locations will be  required to be no less than 26 feet wide. New hydrants within the treatment plant site area associated  with wastewater treatment are proposed to be connected to the existing dry barrel system.   Active Fire Protection  The existing fire sprinkler systems within the treatment plant site are served from a dedicated fire  service line. This line is connected to the local city water supply and is protected using a reduced  pressure backflow preventer.   All new enclosed process facilities over 1,000 square feet in area with be provided throughout with fire  suppression sprinkler systems. Canopy structures may also require fire suppression sprinklers as  determined by the AHJ. New fire suppression sprinkler systems located within the treatment plant site  area associated with wastewater treatment are proposed to be connected to the existing fire service  line. Sprinkler design densities for new process facilities will be generally based on Ordinary Hazard,  Group 1 and 2 hazard classifications, as defined in NFPA 13, because of low to moderate fuel loads.  Sprinkler systems within process facilities will be specified to require schedule 40 steel piping for small  diameter piping and will be painted for corrosion resistance. Seismic design criteria will be incorporated  into the design requirements of the sprinkler systems. Freestanding fire department connections will be  provided along the fire service access roads and will be within 100 feet of the nearest accessible fire  hydrant. Sprinkler risers will be located in rooms with direct exterior access doors. Exterior audio/visual  sprinkler water flow alarms will be provided to assist in the location of the fire sprinkler risers. It is not  anticipated that any of the buildings onsite will require standpipe systems.  The non‐process related facilities located outside of the treatment plant site that are over 1,000 square  feet in area will be fully sprinklered and provided with a separate fire service line.  Fire Alarm Systems  The fire alarm systems and environmental monitoring systems, where required by building and/or fire  codes, will be installed in accordance with the requirements of NFPA 72 and NFPA 820. Fire alarm panels  will be located in all the sprinklered buildings and buildings that have NFPA 820 monitoring  requirements. The panels will monitor sprinkler water flow and valve supervisory switches on the  WRRF PROJECT  FIRE PROTECTION  PAGE 3 OF 3  control valves and on post indicator valves, heat detectors, duct smoke detectors and manual pull  stations, where required. The panels will also monitor all points required by NFPA 820 including  combustible gas and fan fail switch dry contact relays. The facility fire alarm panels will be networked to  a master fire alarm panel located in a constantly attended location.                                 This page intentionally blank  MEMORANDUM       27. Corrosion Control  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Earl Nicholson/CH2M  REVIEWED BY: Rod Jackson/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876    Introduction  This design memorandum (DM) presents the general design criteria and recommendations for corrosion  control of the City of San Luis Obispo Water Resource Recovery Facility (WRRF) Project located in San  Luis Obispo, CA. Recommendations are presented for protecting materials of construction and for  specifying materials that will provide the optimum resistance to the anticipated environmental  exposure.  Corrosion control strategies include materials selection, protective coatings and linings, and  cathodic protection.  Corrosion Control Design Criteria  Existing facilities receiving upgrades include the headworks, primary clarifiers, bioreactor basins,  membrane bioreactors, digester, dewatering and sludge blending tank. New facilities include primary  effluent fine screens, two new bioreactor basins, membrane bioreactor facility, UV disinfection,  chemical facility, cooling towers, odor control, thickening and a sludge digester.  The proposed WRRF facilities and upgrades will be constructed and operated in four general exposure  categories – atmospheric, immersion, buried, and chemical.  Each of these exposures present different  considerations with regard to materials selection and corrosion protection and are discussed separately  below.  Atmospheric Exposure  Atmospheric corrosion potential at the WRRF associated with exposed piping, concrete, and  architectural features is primarily determined by relative humidity and temperature. The site is located  in San Luis Obispo, CA with a coastal Mediterranean climate characterized by dry warm summers and  mild winters.  A critical value of relative humidity occurs at approximately 60 percent, above which metallic surfaces  have sufficient moisture to allow corrosion even if they are not visibly wet. Conditions above 80 percent  relative humidity can result in significant corrosion potential of exposed metals. Weather records  WRRF PROJECT  CORROSION CONTROL  PAGE 2 OF 7  indicate that relative humidity in the area regularly exceeds 60 percent, and frequently exceeds 80  percent. The ambient atmosphere is expected to be moderately corrosive to corrosive.  The corrosion potential of building interior conditions will be largely determined by the extent of  exposed water surfaces and washdowns (which contribute to humidity) and chemical uses within the  particular building. However, building ventilation systems can be designed to offset these conditions to  a great extent.  Corrosion control for construction materials in atmospheric conditions at the site can be accomplished  by a combination of measures including materials selection, protective coatings, and ventilation.  Process Areas and Gas Zones  Corrosive process areas and gas zones include the headworks, primary treatment, bioreactors, and  related facilities that handle raw influent where hydrogen sulfide may be produced. Experience has  shown that these corrosive process areas and gas zones are often corrosive towards concrete and  severely corrosive towards unprotected ferrous metals. Water quality data will provide the basis for  corrosion control of these areas.  Immersion Exposure  Water quality data related to corrosivity consists of parameters including conductivity, chlorides, pH,  total alkalinity, and the potential for hydrogen sulfide generation. Wastewater sampling at the plant has  been proposed to measure these values to more accurately determine the corrosion potential for  submerged materials.  Buried Exposure  Soil Corrosivity  Existing geotechnical investigations at the site provide three soil samples analyzed for corrosive  properties: electrical resistivity, pH, and chloride and sulfate content. The data is summarized in the  table below. Soil types at depths from 3 to 8 feet were most commonly light or heavy moist clay. Moist  clays are generally considered more corrosive than dry, well‐drained soil types.  Table 27‐1. Soil Corrosivity Analysis Summary   Sample Depth       (ft)  Resistivity                       (ohm‐cm)  Chloride            (mg/kg)  Sulfate        (mg/kg)  pH                 (units)  1 6 3449 * * 7.3  2 6 – 6.5 1400 8.2 48 7.9  3 16 – 16.5 920 10 25 7.7  *Sample not analyzed for property  Electrical Resistivity  Low resistivity measurements are interpreted as corrosive. Resistivity values less than 1,000 ohm‐cm  generally are considered very corrosive to exposed ferrous metal surfaces; resistivity values between  1,000 and 3,000 ohm‐cm are generally considered corrosive; resistivity values between 3,000 and  10,000 ohm‐cm are generally considered moderately corrosive. Resistivity values at the San Luis Obispo  WRRF indicate a potentially corrosive environment for buried ferrous metals.       WRRF PROJECT  CORROSION CONTROL  PAGE 3 OF 7  Chloride  Chloride concentrations were low at 8.2 and 10 mg/kg. Values exceeding 350 mg/kg generally require  some form of supplemental corrosion control for reinforced concrete or mortar‐protected steel. Since  the test results indicate that chlorides at the proposed site are less than 350 mg/kg, there are no special  requirements for supplemental protection against chlorides. This assumes all concrete structures are  constructed in a quality manner with sufficient cover over reinforcing steel.  Sulfate  Sulfate concentrations ranged from 25 mg/kg to 48 mg/kg. Sulfate concentrations above approximately  500 mg/kg are considered to have significant corrosion potential to buried metals. High sulfates can  result in microbial influenced corrosion for ferrous metals. Sulfates are also a consideration for concrete  in contact with earth. High concentrations can also attack the cement paste in reinforced concrete  resulting in weakened structures.  Sulfate concentrations exceeding 2,000 mg/kg generally require  special cement or some form of supplemental protection for concrete. The observed sulfate  concentrations do not result in an additional risk of corrosion to buried metals or concrete.  pH  Soil pH values are generally neutral and indicate moderately corrosive soil.  Chemical Exposure  Chemicals that are anticipated to be stored and used as part of the WRRF Upgrade Project are listed  below. All of the chemicals have compatibility with certain materials of construction and are specifically  incompatible with others. Compatible materials will be used for chemical systems at the WRRF.  Ferric Chloride  Ferric chloride is a solution of iron in hydrochloric acid. It is strongly acidic and is corrosive to most  metals and concrete. In addition, adding ferric chloride to water depresses pH and reduces alkalinity,  which increases the corrosivity of the water towards concrete. Water treated with ferric chloride can  leach calcium and alkalinity from the cement paste on submerged concrete, resulting in concrete  surfaces that gradually become soft and subject to erosion unless protected. Ferric chloride also stains  surfaces with iron oxide, which is rust in color, when it dries or is chemically neutralized.  Sodium Hypochlorite  Sodium hypochlorite solution will be stored at a 12.5‐percent concentration. Sodium hypochlorite is a  combination of chlorine and sodium hydroxide, and it is corrosive to most metals. At a concentration of  12.5 percent, it is also aggressive to many nonmetallic materials. Because sodium hypochlorite is  alkaline, it is not corrosive to concrete although long‐term exposure can lead to increased risk of  embedded steel reinforcement corrosion in some situations.  Citric Acid  Citric acid is a relatively mild acid that will slowly corrode exposed concrete. It is also corrosive to carbon  steel.  Supplemental Carbon  Supplemental carbon is used to optimize carbon to nitrogen ratios for more effective biological  treatment, mainly for the denitrification process. It will be provided from proprietary glycerin based  carbon sources. Recent experience suggests proprietary sources of carbon often contain some amount  of saline water and may be corrosive to metals. Corrosion control measures will be evaluated further in  the design process when a carbon source is selected.  WRRF PROJECT  CORROSION CONTROL  PAGE 4 OF 7  Polymers  Various polymers with anionic, cationic, and nonionic characteristics are anticipated. Polymers are not  generally chemically corrosive, but they are highly conductive and contribute to increased corrosion  rates for carbon steel and cast iron. Polymers have the potential to become slip hazards.  Corrosion Control  The following recommendations are based upon preliminary anticipated design criteria. Changes during  subsequent design phases to the plant process or conditions will warrant continual evaluation of  corrosion control methods.  Corrosion Protection for Atmospheric Exposure  Iron and steel surfaces will need to be protected from corrosion in all atmospheric exposure conditions.  Exposed carbon steel, cast iron, and ductile iron, both indoors and outdoors, should be coated with  epoxy primers and polyurethane finishes for durability and gloss retention. Exposed stainless steel will  not be coated unless required for color coding purposes.  Fluoropolymer‐ (Kynar) coated aluminum and anodized aluminum are appropriate for outdoor service.   Concrete and masonry construction components exposed to the atmosphere will not require  supplemental corrosion protection, but may be painted or stained for architectural purposes.  Preferably, all surface preparation (abrasive blasting) of painted metal surfaces and the application of at  least the prime coat should be done in the controlled conditions of the fabrication shop. Finish coatings,  if necessary, can then be performed in the field, after proper cleaning and preparation of the shop‐ applied primer. Some complete field coatings are likely to be required due to installation or assembly. In  these cases, a holding primer should be applied for protection during transportation. Washing with  detergents, water rinse and possible roughening of the shop‐primer and re‐priming will be required to  ensure good adhesion between the shop primer and field finish coats. It is important that the shop  applied primer and the field applied finish coats are compatible. The recommendations of the coating  manufacturer need to be followed to insure all field surface preparation and coating applications to  shop‐primed surfaces are performed correctly.  All damage to the shop‐applied coatings that occurs during construction, such as areas damaged by  shipping, handling, and erection (welding) will need to be field repaired in accordance with specified  procedures and the paint manufacturer’s written directions.  Anchor bolts should be galvanized steel or stainless steel in indoor and outdoor exposure conditions  that are not subject to frequent wash‐down or wetting.   Embedded items including frames for gratings and sidewalk doors, and similar items cast into concrete,  should be constructed of stainless steel for outdoor exposures or indoor locations subject to frequent  wash‐down or wetting. Galvanized steel embeds may be used for indoor, dry exposures. Covers and  floor plates may be constructed from anodized aluminum (mill finished if anodized is not available) or  stainless steel.  Process Areas and Gas Zones  Concrete exposed to corrosive head space conditions, including existing facilities with new odor control  covers, should be provided with a spray‐applied protective coating or plastic liner in the gas zone and  surfaces at least one foot below operating levels.  WRRF PROJECT  CORROSION CONTROL  PAGE 5 OF 7  Protective Coatings  Table 27‐2 lists the proposed coating systems that would be appropriate for most surfaces that will  require protection. The system numbers refer to the CH2M systems identified in specification Section 09  90 00. The coating systems provide an appropriate level of protection for each anticipated exposure.  Table 27‐2. Protective Coating Systems  No.A Surface Exposure Coating Materials  2 Submerged metal Wastewater High build epoxy  3 Submerged metal Other As required  4 Exposed metal Highly corrosive Epoxy/polyurethane  5 Exposed metal Mildly corrosive Epoxy/polyurethane  7 Encased metal Concrete embedment Epoxy  8 Buried metal Earth Epoxy (or pipe tape)  9 Special metal As required As required  12 Steel Skid‐resistant Non‐skid epoxy  14 Steel Heat resistant to 700F Zinc/silicone  15 Steel Heat resistant to 425F Zinc/silicone  19 Concrete Tank lining As required  21 Concrete Skid‐resistant Non‐skid epoxy  22 Concrete masonry Heavy chemical‐resistant Epoxy  23 Concrete masonry Chemical resistant Epoxy  25 FRP, PVC Exposed Acrylic latex  27 Aluminum Concrete or dissimilar metal contact Bituminous paint  29 Steel As required Fusion‐bonded epoxy  29A Steel dowels Concrete embedment Fusion‐bonded epoxy  106B Galvanized metal Preparation for topcoats Alkyd or acrylic  107 B Structural steel, trim Exposed, indoor Alkyd or acrylic  109 B Concrete masonry Exposed, semi‐gloss Acrylic latex  111 B Concrete Exposed, stain and seal Concrete stain  115 B Gypsum drywall Indoor Acrylic latex  116 B Gypsum drywall Indoor Water‐base epoxy  117 B Concrete masonry Exposed Acrylic latex  121 B Concrete Skid‐resistant Non‐skid epoxy  A Protective coating systems specified in specification Section 09 90 00  B Coating system for architectural use only  WRRF PROJECT  CORROSION CONTROL  PAGE 6 OF 7  Corrosion Protection for Immersion Exposure  Surfaces exposed to immersion at the WRRF will include concrete basins, interior surfaces of ferrous  metal pipes, pumps, and anchor bolts and appurtenances subject to splashdown. The corrosive nature  of the processes included in this project varies depending upon the stage of treatment, type of  equipment, and chemicals used for processing. General recommendations for corrosion control in  process areas are provided in Table 27‐3.  Table 27‐3. General Considerations for Corrosion Control in Wastewater Treatment Plants  Process Area Corrosive Factors Materials Selection Other Controls  Preliminary  Treatment  High humidity  H2S/acid under covers  Alternating wet/dry  Stainless steel  Plastics  Lined concrete and coated steel in  gas zone  Ventilation, with odor control  Select durable, corrosion  resistant luminaires  Primary  Clarifiers  High humidity  H2S/acid under covers  Abrasion, grease  Stainless steel  Lined concrete and coated steel in  gas zone  Plastic sludge mechanisms  Ventilation, with odor control  Avoid piping and electrical  devices in covered process areas  Bioreactor  Basins  Dissolved oxygen  H2S/acid under covers  Stainless steel  Plastic  Lined concrete and coated steel in  gas zone  Provide leak‐resistant concrete  cover slabs  Ventilation, with odor control  Membrane  Bioreactors  Dissolved oxygen  Acidic washdown  Stainless steel  Plastic  Lined concrete and coated steel in  gas zone  Ventilation, with odor control  Sludge Handling High humidity  H2S/acid under covers  High concentration of  treatment chemicals  Frequent washdown  Stainless steel  Coated steel thickener  mechanisms  Plastic  Line and coat concrete  Ventilation, with odor control  Select durable luminaries  Washable or non‐stick surfaces  wherever possible    Pipe Interior Surfaces  Interior protection of ductile iron pipe is normally provided with a thin cement mortar lining. For  services that are mildly corrosive to cement mortar, a double thickness mortar lining is warranted and is  available as a manufacturer’s standard option. Type V sulfate‐resistant cement may be required for pipe  lining if service sulfate levels are high. Services that are highly corrosive to mortar will require dielectric  linings similar to those required for steel pipe.  Interior surfaces of stainless steel and PVC pipe materials will not require supplemental protection.  Copper pipe carrying treated water will also not require supplemental protection.  Valve materials and linings will be used that are compatible with the particular service conditions.  WRRF PROJECT  CORROSION CONTROL  PAGE 7 OF 7  Corrosion Protection for Buried Exposure  Buried Piping  Based on preliminary design, yard piping at the WRRF will consist of a combination of carbon steel,  stainless steel, ductile iron, and non‐ferrous pipe materials. Based on the soil resistivity presented, there  is a risk of corrosion to buried ferrous metal pipe and fittings.    In general, steel pipe can be coated with cement mortar in accordance with AWWA C205, or a tape coat  system. A cement mortar coating on metal pipe creates an alkaline, passivated environment that greatly  reduces the rate of corrosion.  Cement mortar coated pipe is at increased risk of corrosion in  environments high in chlorides and sulfates. As shown in Table 27‐1, the project site is expected to be  low in both chlorides and sulfates, so a cement mortar coating is suitable. If further geotechnical  investigations confirm the site to be consistently alkaline with low chloride levels, supplemental  corrosion control of cement mortar coated pipes will not be necessary.  Ductile iron pipe will, at a minimum, be protected with polyethylene encasement per AWWA C105. The  need for cathodic protection on ductile iron pipe will be evaluated after future geotechnical  investigations.  Cathodic protection will be necessary on buried steel pipelines without a cement mortar coating, and on  buried metal fittings and joints associated with non‐metallic pipes. Cathodic protection will be provided  by either a sacrificial galvanic anode or impressed current system.   Concrete Foundations and Structures  If low sulfate content is present in the soil, Type V cement will not be required for corrosion control, and  concrete mix design should be based on standard Type II Portland cement.  Corrosion Protection for Chemical Exposure  Chemical‐resistant materials should be provided where needed for chemical storage and related  facilities as shown in Table 27‐4. Materials selections for chemical piping, storage tanks and pumps are  strongly affected by the size and configuration of the system. Changes in materials selection may be  required in response to changes during design or construction.   Secondary containment linings should be provided as shown for concrete surfaces subject to corrosion  by stored chemicals. Secondary containment areas should be designed with electrical and control  systems located above the maximum liquid level so that only the components listed are subject to  chemical contact.     Table 27‐4. Materials for Chemical Storage and Handling  Chemical Piping Tanks Pumps Gaskets and  Seals  Secondary Containment  Lining  Ferric Chloride FRP FRP Plastic wetted  parts  EPDM Novolac epoxy  Sodium  Hypochlorite  FRP FRP Non‐metallic for all  wetted parts  FPM, FKM Reinforced vinyl ester if  required  Citric Acid PVC or CPVC Polyethylen e totes  Plastic wetted  parts  NBR Non‐skid epoxy or  penetrating sealer if  required  Polymers (all) PVC or CVPC FRP Per polymer  manufacturer  NBR Non‐skid epoxy if required                                This page intentionally blank  MEMORANDUM    28. Geotechnical  PREPARED FOR: City of San Luis Obispo  PREPARED BY: Ping Tian/CH2M  REVIEWED BY Vince Rybel/CH2M  DATE: August 5, 2016  PROJECT: Water Resource Recovery Facility Project  PROJECT NUMBER: 668876    Introduction  Preliminary geologic and seismic hazards and geotechnical subsurface conditions were documented in  this design memorandum for the San Luis Obispo Water Resource Recovery Facility (WRRF) Project  based on review of the published geologic maps and available existing subsurface data. Project design  criteria were established in compliance with the adopted codes and standards of the State of California.  Preliminary geotechnical design constraints and construction considerations were discussed for the  proposed structure, facility, and site improvements of the project. Recommendations for future field  investigations and geotechnical design are also discussed.   Codes and Standards  The proposed structure, facility, and site improvements for the San Luis Obispo WRRF Upgrade Project  will be designed and constructed to meet the requirements of the following codes and standards:   2016 California Building Code (CBC), Part 2 of Title 24 with local amendments as applicable    California Occupational Safety and Health Administration (CALOSHA)   Minimum Design Loads for Buildings and Other Structures, American Society of Civil Engineers  (ASCE) 7‐10   2015 The “Greenbook” Standard Specifications for Public Works Construction   2014 City of San Luis Obispo Engineering Standards   2014 City of San Luis Obispo Standards Specifications  WRRF PROJECT  GEOTECHNICAL          PAGE 2 OF 8  Pertinent Reports and References  As part of this study, CH2M collected and reviewed the published geologic, seismic, soil, and  groundwater data and the previous geotechnical investigations and reports for the project site. The  most pertinent documents reviewed include:   Geotechnical Study for San Luis Obispo Wastewater Treatment Plant Expansion, SGD Consulting  Engineers and Geologists, November 1988   Geotechnical Engineering Report for Laguna Lift Station Force Main Upgrade and Replacement  Project, Fugro West, November 1999    Geotechnical Report for City of San Luis Obispo Water Reuse Project, Fugro West, August 2002    Preliminary Geotechnical Report for Los Osos Valley Road/US 101 Interchange, Parikh Consultants,  November 2002    Geotechnical Engineering Report for Calle Joaquin and Laguna Lift Station Replacements, Earth  System Pacific, June 2012    California Geological Survey (CGS), Seismic Hazard Zone Report for the San Luis Obispo Quadrangle,  California, January 1, 1990   Norris, R.M. and Webb, R.W., Geology of California, Second Edition, John Wiley & Sons, Inc., 1990     General Site Conditions  Site Geology  The project area is located in the Los Osos Valley between the San Luis Range to the south and Santa  Lucia Range to the north. The San Luis and Santa Lucia Ranges are a part of the southern Coast Ranges.  The southern Coast Ranges Province is composed of Mesozoic‐age to recent sedimentary, volcanic,  metamorphic, and igneous rocks. Folds and faults within the Santa Lucia Range are generally oriented  northwesterly, which diverges slightly from the north‐northwest structure of the Coast Ranges (Norris  and Web 1990).  The project site is located within an alluvial flood plain west of San Luis Obispo Creek. Principle geologic  units in the project area consist of artificial fill (Af), alluvium (Qal), and Franciscan Formation bedrock  (KJfm). The artificial fill materials appear to be associated with previous site grading and landscaping  activities associated with the wastewater treatment facility. The alluvium materials underline the  artificial fill materials at depth of about 2 to 5 feet below the existing ground surface. The Franciscan  rocks underlining the alluvium consist primarily of mélange with serpentine intrusions. The mélange is  predominately pervasively sheared claystone without discernable structure or bedding.   Site Seismicity  The project site is located in a seismically active region of California. Many active and potentially active  faults considered capable of generating earthquakes in the San Luis Obispo area have caused and will  continue to cause seismic shaking at the site. Local faults that are zoned or considered active include the  Los Osos, San Luis Range, and Oceanic‐West Huasna Faults. The Los Osos Fault, approximately 0.59 miles  away and capable of generating a maximum credible earthquake (MCE) magnitude Mw of 6.9, is the  controlling fault at the project site.  WRRF PROJECT  GEOTECHNICAL      PAGE 3 OF 8  The 2013 CBC was used to establish the seismic design parameters at the project site. Based on review  of the subsurface conditions, the following design parameters are recommended for seismic design of  the structures and facilities at the project site.   Site Coordinates: Latitude = 35.2539N; Longitude = 120.6739W    Site Class: Type E ‐ Soft Clay Soil   The mapped maximum considered earthquake spectral response acceleration at short period: SS =  1.236   The mapped maximum considered earthquake spectral response acceleration at 1‐second period: S1  = 0.469   Subsurface Conditions  Based on the available data, the subsurface conditions encountered at the site generally consist of  artificial fill and alluvium. They are described in detail below.  Artificial Fill (Af)  The artificial fill materials encountered at the site generally consist of landscape and roadway fill  materials that appear to be associated with previous site grading activities. The fill materials were about  2 to 6 feet thick, and generally consisted of very stiff to hard lean clay with varying amounts of sand and  gravel. Asphalt concrete pavement including various thicknesses of asphalt concrete and aggregate base  materials were encountered at the site. The artificial fill was underlain by alluvium.  Alluvium (Qal)  The alluvium encountered below the artificial fill generally consisted of soft to hard, lean clay and fat  clay with varying amounts of sand and gravel. Additionally, layers of loose clayey silt, silt, and silt with  sand were encountered at various depths. Soft clay with average undrained shear strength less than 500  psf and fat clay with average PI greater than 20 in more than 10 feet thick of soil layer were encountered  in several borings drilled at the project site. The clayey soils are normally consolidated to slightly over‐ consolidated based on the existing data. The depth of the alluvium is likely exceeding 100 feet below  ground surface at the project site.  Franciscan Mélange Bedrock(KJfm)  The Franciscan Mélange is the predominant rock that is exposed along the hillsides adjacent to the site  and is likely source of sediment from where the overlying surficial alluvial sediments were derived.  Although not explored, the depth of the mélange underneath the alluvium likely exceeds 100 feet at the  project site. The mélange encountered in the previous borings generally consists of relatively soft and  moderately weathered greywacke sandstone and sheared claystone.  Groundwater  Groundwater was generally encountered from the previous borings at depths ranging from 14 to 19 feet  below the existing ground surface. Shallow groundwater table is anticipated for the alluvial flood plain  site due to its close proximate of San Luis Obispo Creek. A design groundwater table at about 10 feet  below ground surface is assumed for the preliminary design. Dewatering may be required during  construction for excavation exceeding the depth of groundwater. It should be noted that the  groundwater table might fluctuate due to seasonal variation, variations in rainfall, groundwater  withdrawal, nearby construction, irrigation, and other man‐made and natural influences.    WRRF PROJECT  GEOTECHNICAL          PAGE 4 OF 8  Geological Hazards and Geotechnical Constraints  Fault Rupture  No surficial fault traces have been mapped crossing the project site in the readily available geologic  literatures. Also, the project site is not within any Alquist‐Priolo Special Study Areas (AP zones).  Therefore, potential for ground surface rupture at the project site is low.   Ground Shaking  The USGS has developed maps that depict earthquake hazards by showing contour values that represent  earthquake ground motions in terms of peak ground acceleration (PGA) and spectral values, defined as  percent of gravity, and that have a common probability of being exceeded in 50 years. The ground  motion indicated by a contour at a given location is one that is predicted from future possible  earthquake magnitudes at possible distances from that location. Ground shaking during an earthquake  can vary depending on factors such as the overall magnitude, distance to the seismic source, focus of  earthquake energy, and on the type of geologic material substratum. Composition of the underlying  soils and rocks can intensify ground shaking at a given site. Areas that are underlain by bedrock tend to  experience less ground shaking than those underlain by unconsolidated sediments, such as artificial fill  or unconsolidated alluvial fill. The USGS hazard map (2008) indicates a PGA of about 0.40 g for the  ground motion with an approximately 975‐year return interval for the project site.   Landslide  The project site is within a relatively flat flood plain. Potential for landslide or ground instability at the  site is low.  Liquefaction and Seismic Settlement  Liquefaction is a seismic phenomenon in which loose, saturated, cohesionless soils behave like a fluid  when subjected to high‐intensity ground shaking. Liquefaction occurs when three general conditions  exist: (1) shallow groundwater; (2) low‐density sandy soils; and (3) high‐intensity ground motion. Studies  indicate saturated, loose and medium‐dense, near‐surface, cohesionless soils exhibit the highest  liquefaction potential, while dry, dense, cohesionless soils and cohesive soils exhibit low to negligible  liquefaction potential. The effects of liquefaction on level ground include sand boils, settlement, and  bearing‐capacity failures below structural foundations.   Because the project site primarily consists of cohesive soils, liquefaction potential at the project site is  considered low. Seismically induced settlement refers to the settlement of unsaturated granular  material as a result of densification and particle rearrangement due to earthquake shaking. Because of  the shallow groundwater and cohesive soil conditions at the site, seismically induced densification and  settlement of unsaturated granular layers is expected to be negligible at the project site.  Expansion and Hydro‐Collapse Potential  Soils with expansive and hydro‐collapse potential are characterized by their ability to undergo significant  volume change (swell or shrink) as a result of variations in moisture content. Changes in soil moisture  content can result from rainfall, irrigation, utility (e.g. pipeline) leakage, perched groundwater, drought,  or other factors, and may cause unacceptable settlement or heave of pipelines or structures supported  over these soils.   WRRF PROJECT  GEOTECHNICAL      PAGE 5 OF 8  The project site primarily consists of cohesive soils. The fat clay encountered may have a high swell and  shrink potential. The soil expansion potential at the project site will be evaluated in the future field  investigation using laboratory expansion index (EI) tests in accordance with ASTM D 4829. Special design  and specific recommendations are required to mitigate the expansive characterization of the on‐site  soils.  The soil hydro‐collapse potential will also be evaluated in the future field investigation. Because of the  primarily cohesive soil conditions encountered at the site, the soil hydro‐collapse potential is expected  to be low.   Structural Foundation Design  Foundation Dimensions, Type, and Loads  A number of new structures and facilities are proposed and will be constructed at the existing  wastewater treatment plant site. The new structures and facilities are considered primarily including  bioreactor, chemical building, membrane facility, UV building, thickening facility, Digester No.2, digester  building, odor control facility, primary effluent fine screens, and typical flood walls surrounding the  existing facilities. The approximate foundation type, dimensions, depth below the existing grade, and  approximate loads on the foundations are summarized in Table 28‐1 below.   Table 28‐1. Structural and Facility Foundation Descriptions   Structure and  Facility  Foundation Type Plan Dimensions  (feet x feet or feet)  Depth below E.G.   (feet)  Approximate Loads  (psf)  Bioreactor Mat Slab 125 x 90  18 1,800 (uniform)/2,500   (below walls)  Chemical Mat Slab 60 x 24 3 500 (uniform)/1,500  (below columns)  Membrane Mat Slab 150 x 125 10 – 12 2,000 (uniform)  UV To be determined  ‐‐  ‐‐  ‐‐  Thickening Mat Slab 44 x 35 At Grade 500 (uniform)/1,500  (below columns)  Digester No.2 Continuous Footing with  Interior Spread Footing  62 (diameter) 12 1,800 (uniform)/2,500  (below walls/columns)  Digester Building Mat Slab 50 x 50 At Grade 500 (uniform)/1,000  (below columns)  Odor Control Retaining Wall Footing 6 (wide continuous) 6 1,500  Primary Effluent  Fine Screens  Mat Slab 50 x 18 5 1,500  Flood Walls Continuous Footing 3 (wide continuous) 1.5 250 (long term uniform)/  1,000 (peak short term)  Notes: The foundation type, dimensions, depth, and loads are estimated in the 30 percent  design stage and may change during final design.       WRRF PROJECT  GEOTECHNICAL          PAGE 6 OF 8  Preliminary Foundation Design Considerations  Based on the subsurface soil conditions and the foundation type, dimensions, depth, and loads, a  minimum of 2 feet over‐excavation below all of the proposed foundations summarized in Table 28‐1 are  recommended. The on‐site excavated materials cannot be used as foundation backfill. Imported  granular material or crushed aggregate base material shall be used as foundation excavation backfill to  provide uniform and sufficient foundation support. With the recommended foundation over‐excavation  removal and replacement, the proposed spread footings or continuous footings will have an allowable  bearing capacity to meet the loading demands, and result in acceptable total and differential  settlement.   For mat slab design, a modulus of subgrade reaction of 15 pounds per cubic inch (pci) may be assumed  after the minimum 2 feet of removal and replacement below the foundation is implemented. The 15 pci  value is a unit value for use with a one‐foot square foundation.  The modulus should be reduced in  accordance with the following equation when applied to larger mat foundations:  KR = K /B  Where:  K  = Unit Subgrade Modulus = 15 pci   KR= Reduced Subgrade Modulus   B = Foundation Width (in feet)   With the recommended imported granular material or crushed aggregate base material to be used  under the footings or mat slabs, and assuming that the footings or mat slabs will be formed from  reinforced concrete, a coefficient of friction of 0.4 can be used to calculate the lateral resistance  between the foundations and the supporting soils. Also, a portion of the passive resistance between the  side of the foundations and the native soils can be used for lateral resistance. An estimated passive  resistance in terms of equivalent fluid pressure of 200 pcf can be used for lateral resistance.  Based on the early discussion, the historically highest groundwater level in the vicinity of the project site  is estimated at about 10 feet bgs. Therefore, a design groundwater table at 10 feet below the existing  ground surface is recommended for design and construction of the structure and facility foundations.  Any footings and mat slabs founded at a depth of 10 feet or below should be designed for hydrostatic  uplift pressures.    Yard Piping and Site Paving Design  Preliminary Yard Piping Design Considerations  Yard piping with various pipe sizes and materials are proposed for the project. Although the pipe  material and embedment depth are not known at this time, we expect that only flexible and semi‐rigid  pipes, which are typically designed to withstand a certain amount of deflection from applied earth loads,  are considered in this project. For flexible pipeline design, the aspect of trench, bedding, and pipe  material, and the interaction of these elements should be considered. The performance of the flexible  pipe is highly dependent on the support provided by the soil around it, including the natural soil within  which the pipe trench is constructed.  WRRF PROJECT  GEOTECHNICAL      PAGE 7 OF 8  Trench Stabilization Material  Trench stabilization material is used to provide a stable base when soft, loose, or wet soils are  encountered below the pipe. The thickness of the trench stabilization depends on the condition of the  subgrade soils. Typically, a thickness of 12 to 18 inches is adequate. Trench stabilization material should  consist of 3‐inch‐minus crushed rock, well‐graded from coarse to fine. Trench stabilization rock should  be placed in 6‐inch lifts and compacted to not less than 90 percent relative compaction (RC) in  accordance with ASTM D1557.  Pipe Zone Material  Pipe zone material refers to backfill around the pipe, include the pipe bedding, to provide support,  minimize deflection, and reduce bending stresses. The pipe zone extends from 6 inches below the invert  to a minimum of 12 inches above the top of the pipe. The pipe zone material should be noncorrosive,  free draining, and 3/4‐inch‐minus granular material that is well‐graded from course to fine with less  than 12 percent fines. The native onsite excavated soils are not expected to be used as pipe zone  material. Imported granular material meeting the above requirement should be used. Pipe zone backfill  should be placed and spread in layers, not to exceed 6‐inch loose lifts, moisture‐conditioned within 2  percent of optimum moisture content, and compacted to at least 90 percent RC in accordance with  ASTM D1557.   As an alternative, controlled, low strength material (CLSM) can be used as the pipe zone material. The  CLSM should consist of a mixture of Portland cement, water, fine aggregate or fly ash (or both), and  admixtures. The consistency of the material is that of a slurry or lean grout; the material is placed like  concrete. The fine aggregate used to mix the CLSM should be granular soils with less than 30 percent  fines. The mixture should be designed for a 28‐day strength of 50 to 150 pounds per square inch (psi).  The contractor should be made responsible for providing a design mix that provides the necessary  strength and flow characteristics.  Trench Backfill Material  Trench backfill material more than 1 foot above the top of the pipe (above the pipe zone backfill) may  consist of onsite excavated soils. However, organic material, rubbish, debris, rocks, broken concrete  larger than 3 inches in diameter, and other unsuitable material should be removed prior to use as trench  backfill.   Trench backfill material should be placed evenly on both sides of the pipe and spread in layers, not to  exceed 8 inches in loose lifts, moisture‐conditioned within 2 percent of optimum moisture content, and  compacted to at least 90 percent RC in accordance with ASTM D1557. Compaction of the trench backfill  should be increased to 95 percent RC in areas beneath pavement and in areas that are sensitive to  surficial settlement, if the compaction does not damage or cause excessive deflections of the pipe.  Compaction equipment should not be operated in a manner that would damage the pipe, pipe lining, or  coatings.  Pipe Zone Strength  Along with depth, unit weight, and compaction of backfill in the trench, the modulus of soil reaction, E’,  of the soil surrounding the trench is a parameter used in flexible pipe design because it controls the  lateral support provided by the soil and, therefore, the deformation of the pipe. The E’ values are  defined based on laboratory data and field tests correlating soil type and density to pipe deflection  (Moser, 1990). Based on the soil conditions at the site, the following E’ values are recommended for use  in the preliminary pipeline design for a cover depth less than 10 feet:   E’ of 700 psi for all native soils at their in situ density  WRRF PROJECT  GEOTECHNICAL          PAGE 8 OF 8   E’ of 2,000 psi for imported granular material compacted to not less than 90 percent RC   E’ of 3,000 psi for CLSM backfilled within 2 days after initial placement  For the purpose of design, a total unit weight of 120 pcf may be used for the backfill above the pipeline.  Pipe Connections  Because the site consists of primarily soft to medium stiff, normally consolidated to slightly over‐ consolidated lean clay and fat clay soils, consolidation settlement is a concern for the new structures  and facilities. Therefore, we recommend that flexible pipe connections be designed and installed to  compensate for the differential settlement between the pipes and the structures or facilities at the site.  We estimate that the maximum consolidation‐induced differential settlement between the pipes and  the structures at the site is about 1.0 inch.  Preliminary Site Paving Design Considerations  Site paving and access roads are included for the project. Generally, asphalt concrete (AC) pavement  shall be used for general public access road and parking areas. Whereas in heavily travelled roads and  heavy truck loading areas, Portland cement concrete (PCC) pavement shall be used. Either AC or PCC  pavement shall be supported by aggregate base and compacted subgrade. Remediation of any soft  subgrade by over‐excavation and replacing with imported granular soils or using geogrid to stabilize the  soft subgrade may be necessary. Detail pavement sections will be determined during the design phase  of the project when the function of the paving areas, anticipated traffic, and excessive truck loading  areas are determined.   Future Field Investigation  Site‐specific geotechnical field investigation is proposed for the project to supplement the existing  information, which includes drill borings to deeper depths at each of the critical structures and facilities  to explore the soil conditions for design. Laboratory testing including natural moisture content, in‐place  density, gradation, Atterberg Limits, proctor compaction, direct‐shear, consolidation, unconsolidated  undrain triaxial shear, expansion index (EI), R‐value, and corrosivity suite (pH, sulfate content, chloride  content, and minimum resistivity) are proposed to characterize the subsurface soil conditions for  foundation, yard piping, and pavement design. The preliminary geotechnical recommendations included  in this predesign memorandum will be re‐evaluated and verified with the additional field investigation  data. Construction considerations associated with the design will be provided in the future geotechnical  report during the design phase of the project.  The additional field investigation work will be conducted  at the beginning of the 60% design phase.  Appendix A  Structural Condition Assessment                                 This page intentionally blank    Draft Report San Luis Obispo WRRF  Visual Condition Assessment of  Existing Facilities  Prepared for City of San Luis Obispo  July 2016   1100 NE Circle Blvd, Suite 300  Corvallis, OR  97330                                This page intentionally blank  STRUCTURAL CONDITION ASSESSMENT  II  Contents  Executive Summary .................................................................................................................................. ES‐1  Facility 20: Primary Clarifiers ........................................................................................................................ 1  Facility 30: Aeration Basins ........................................................................................................................... 7  Facility 42: Final Clarifiers ............................................................................................................................. 8  Facility 43: Secondary Clarifier ...................................................................................................................... 9  Facility 70: DAF Thickener ........................................................................................................................... 10  Facility 80: Digester No. 1 ........................................................................................................................... 12  Facility 86: Dewatering Facility ................................................................................................................... 13                                This page intentionally blank  STRUCTURAL CONDITION ASSESSMENT    ES‐1  Executive Summary  Objectives  Process upgrades are planned at the San Luis Obispo WRRF plant. The upgrades involve several new  facilities and upgrades and modifications to existing facilities. As part of the proposed upgrades, existing  facilities were visually assessed to ascertain their current conditions and feasibility of continued use as  well as suitability for planned modifications.  In addition to visual assessment, non‐destructive testing was performed on various concrete surfaces.  The testing consisted of hammer and chain‐drag sounding which involves striking the concrete surface  with a hammer and dragging a chain across horizontal surfaces. The sound from the hammer strikes and  chain creates a clear ringing sound when the concrete is solid and a mute, hollow sound at locations of  delamination or deterioration.  Visual Assessment and Facility Summary  The visual assessment consisted of three visits to the plant from May 2016 to June 2016. A majority of  the plant process facilities were observed during these visits with a focus on the facilities that are  anticipated to be modified. This report focuses on the facilities scheduled to receive modifications and  those facilities that were taken out of service at time of visit to allow a thorough visual assessment. The  report does not include information for all structures observed at the plant since a thorough assessment  was not possible while they were in service and no critical structural deficiencies were observed.  A cursory review of the existing structures’ record drawings was performed to confirm the original  construction and compare it to the observed current conditions. Structural analyses, including seismic,  were not performed as part of the assessment. It is not anticipated that structural seismic upgrades will  be required for the facilities since there will be no changes in occupancy and no significant changes in  loading or capacity for the structures are proposed. Some modifications, such as clarifier mechanism  replacement and piping support structures will require seismic analysis of the anchorage of the  individual components and their foundations. This seismic analysis and anchorage design will be  completed as the plant upgrade design develops and will be localized to these items.  The report is separated per facility with a description of each, a summary of the visual assessment  findings and recommendations for continued operation and proposed modifications.                               This page intentionally blank  STRUCTURAL CONDITION ASSESSMENT  1  Facility 20: Primary Clarifiers  General Information  The existing Primary Clarifiers consist of two circular reinforced concrete basins with a reinforced  concrete recirculating pump chamber between the two basins. The facility was constructed in 1941. The  basins have an interior diameter of 80 feet and a wall height of 10 feet with an exterior launder. The  interior foundation slab slopes to the center and has a 2 inch grout topping. The clarifier mechanisms  are painted steel. The clarifier mechanism, scum baffles, and weirs of Clarifier No. 2 were replaced in  1982.  Visual Condition Assessment  Visual assessments of the basins were performed on three different occasions from May 17 to June 13,  2016. Primary Clarifier No. 2 was observed first while following drainage and cleaning. Clarifier No. 1  was in service at the time. Once Clarifier No. 2 was placed back in service, Clarifier No. 1 was drained  and cleaned allowing for the second observation. A follow‐up observation was performed on Clarifier  No. 1 to provide a more detailed assessment.  The clarifiers are intended to retain the current process function and the mechanisms and weirs are  proposed to be replaced in the plant upgrade.  Primary Clarifier No. 2  The walls of the clarifier had a corrosion resistant coating on the interior surface including at the launder  interior surfaces. The coating appeared to be in good condition and well adhered to the concrete  surface (Figure 1). No cracks or deterioration was evident. Sounding was done at random locations with  a hammer. The good condition of the coating combined with results of the sounding indicated that the  wall concrete was in good, sound condition.   The exterior launder walls showed signs of  weathering erosion and many wide vertical cracks at  about 1 to 2 foot intervals. The coating on the  interior covered the cracks and no leakage was  observed. Sounding with a hammer revealed a dull  thud sound which could indicate a loss of uniform  compressive strength along the wall.   The interior of the basin was walked to assess the  slab topping. The topping was not coated and  showed few visible cracks. Sounding with a hammer  at random locations did not indicate any locations of  topping slab de‐bonding, although the entire slab  surface was not sounded. Given the condition  observation in Clarifier No. 1 and the Secondary Clarifier, it can be assumed that there are likely some  areas where the topping slab is no longer adequately bonded to the foundation slab, but the total area  should be minimal. The surface of the topping slab was worn and eroded possibly due to chemical attack  Figure 1: Wall Interior  STRUCTURAL CONDITION ASSESSMENT  2    of the concrete (Figure 2). It exhibited exposed aggregate and the surface was easily abraded to remove  mortar and aggregate to a small depth (less than ¼”).  The mechanism steel was painted, but many steel  members had some amount of pitting corrosion and  loss of material mainly at the connected joints. The  mechanism steel is in better condition with less  overall material loss than the older mechanism in  Primary Clarifier No. 1. A total replacement of the  mechanism is proposed for the plant upgrade design.   Plant staff mentioned an observed difference in flow  over the launder weirs at the east and west ends of  the basin which could be an indication of differential  settlement of the clarifier. There was no indication of structural distress of the concrete related to  differential settlement. The structure wall elevations were not surveyed at time of assessment to  confirm the settlement. If settlement has occurred, it does not appear to have caused any significant  structural damage.  Primary Clarifier No. 1  The walls of the clarifier had a corrosion resistant coating on the interior surface including at the launder  interior surfaces. The coating appeared to be in good condition and well adhered to the concrete  surface. No cracks or deterioration was evident. Site staff indicated the walls are painted at maybe 8  year intervals and they have been painted once in the last 13 years.  The launder exterior wall has many vertical cracks spaced at about 1 to 2 foot centers, but no rust is  present and there was no evidence of leakage as the interior paint appears to span the cracks. The  concrete is worn and may have lost some strength. There are a number of anchors attaching equipment  to these walls. The anchors are sound based on impact with a hammer. There are a number of holes left  over from the last painting operation that were filled with flexible sealant rather than repaired with  grout. A concrete compressive strength test could be completed by sending core samples of the launder  wall to a testing laboratory. The results of compressive testing may indicated the concrete strength has  diminished but this test is not recommended because there is low demand on these walls and any minor  reduction in strength would not result in a major structural problem. There is some hoop tension in  these walls and the cracks indicate the reinforcement is clearly carrying this tensile load. However, the  interior wall is carrying the bulk of this tension and is more highly reinforced below the launder. The  most likely structural performance issue would be failure of concrete anchors from items attached to  the launder wall.  The surface of the topping slab was worn and eroded possibly due to chemical attack of the concrete. It  exhibited exposed aggregate and the surface was easily abraded to remove mortar and aggregate to a  small depth (less than ¼”). Nearly the entire floor area was sounded by chain drag except at the  mechanism around the center pier. Four quadrants were marked with chalk starting at the bridge 0/4  and going clockwise around to 1, 2, and 3 (Figures 3‐5). Pictures follow this route and show the  quadrants (Figures 6‐9). The interior of the baffle was also marked with these lines to orient the interior.  Large areas were found that sounded de‐bonded, but then after probing those areas with a hammer, it  Figure 2: Grout Topping Surface  STRUCTURAL CONDITION ASSESSMENT  3    appeared that the topping slab de‐bonding was localized within a perimeter of well bonded topping. The  de‐bonded areas did not correlate with the crack pattern. It was concluded that 15 to 25 percent of the  floor may be de‐bonded but not in large areas. The de‐bonded areas did not deflect across cracks when  hit with a hammer so the gaps are very small and the grout is unlikely to come loose without further de‐ bonding. There were only a couple large de‐bonded areas, most are less than 4 feet square and maybe  up to 6 feet on a side.     Figure 3: Start Quadrant 1   Figure 3: Start Quadrant 3  Figure 4: Start Quadrant 2  STRUCTURAL CONDITION ASSESSMENT  4    Figures 6‐9: Slab Quadrants 1 to 4, Clockwise from Top.  The most vulnerable area of grout topping is around the sludge pocket. The grout around the pocket  appeared to be adhered to the base slab although the interface could be clearly identified and has had  some minor erosion. There are minimal corner cracks that are expected but no other cracks. This pocket  creates an edge that would be the point where the grout failure could likely start but it looked to be in  acceptable condition.   Relatively high resolution pictures of the grout topping were taken from outside the tank. They show,  with reasonably good detail, the existing crack pattern. The pictures were taken at points 0, 1, 2, 3, and  4 so they can be repeated (Figures 6‐9). The photos were enhanced with the cracks scribed to make  them more apparent and to allow them to be used as a baseline for future comparison.   The concrete at the center pedestal has lost all the surface paste/mortar and has left exposed loose  aggregate easily removed by hammer.  A thorough inspection of the center pier was not possible due to  interference of the mechanism.             STRUCTURAL CONDITION ASSESSMENT  5    The mechanism steel was painted, but many steel members had large amounts of pitting corrosion and  loss of material mainly at the connected joints (Figure 10). It is currently planned to replace this  mechanism, but if the mechanism is going to continue in operation then these members may need to be  replaced or reinforced.      Figure 10: Corroded Connection  Recommendations  The client has indicated the desire for a thorough evaluation of these structures to determine whether  the life span can meet or exceed a 20 year life expectancy. Destructive testing and structural analyses  were not performed as part of this assessment. However, given the good condition of the concrete walls  for this circular structure and the performance over its current lifetime, it is reasonable to project that  these basins can meet or exceed another 20 years in current service. This assessment assumes  continued maintenance including concrete surface coating repairs as needed. A seismic analysis was not  performed, but given the small footprint, shallow depth, and circular geometry of the basins, they are  expected to perform reasonably well during a seismic event. The primary risk during a seismic event may  be loss of contents due to sloshing liquids overtopping the walls and possible cracks forming at the base  of wall which could leak.  For the exterior launder walls, since there is no leakage through the walls and they are under low  loading demand, they appear to be functioning adequately and should continue to perform their design  function of retaining contents without any additional repairs required. Given the amount of cracking and  poor sounding, anchoring any additional heavy equipment or other items to these walls should be  avoided.  The topping slab, even with surface degradation and some de‐bonding, is expected to perform  adequately as originally designed. Cores could be taken to verify the de‐bonding and the condition of  the structural slab below, but destructive demolition carries a risk of causing further damage that would  need to be repaired and it does not appear to be required at this time. There is a low risk that an area of  the topping could break loose over time absent additional loss of bond. Loss of topping is not a  structural risk, but could cause problems if a large piece of the topping broke free and interfered with  the rake arm of the mechanism which could damage the mechanism. This risk is inherent in bonded  toppings and is not of great concern in the topping’s current condition.  STRUCTURAL CONDITION ASSESSMENT  6    Assessment of the concrete at the center pier was hindered by the mechanism. The exposed portions of  concrete, highly degraded, lead to the conclusion that the center pier may need to be partially or  completed demolished and replaced for the installation of a new mechanism. The existing center pier  would need to be analyzed for capacity, including seismic loads. The existing anchor bolts may not be in  the required locations or retain the required capacity for the new mechanism loads under current  building code requirements and likely need replacement. Where the anchor bolts are to be replaced, the  center pier concrete would have to be removed to sound concrete and replaced. Where the pier  dimensions are found to be insufficient for applied loads or the majority of the concrete is found to be in  poor condition, a total pier replacement would be required.   The concrete at the center pier could be core drilled and the cores tested to determine the extents of  the damaged concrete, but the existing mechanism would have to be removed for access. Given the  need to operate the clarifier most of the year, it is unlikely that it could be removed for a limited amount  of time to allow for testing and it is anticipated that, at a minimum, partial replacement of the concrete  will be required to allow for installation of a new mechanism.   The possible differential settlement of Clarifier No. 2 should be investigated further to verify if  settlement has occurred and if it is continuing to settle. A survey is recommended to verify the  elevations at several points along the top of the launder walls and main walls. It is possible that the  weirs may not be properly set at a constant elevation which may give the appearance of differential  settlement. Survey markers should be set up at the points of the survey and periodically verified  throughout design and construction of the plant upgrades to confirm that settlement is not progressing.  Since there is no apparent structural distress of the basin, the differential settlement is of low concern  unless the basin is continuing to settle.     STRUCTURAL CONDITION ASSESSMENT  7    Facility 30: Aeration Basins  General Information  The existing Aeration Basins were constructed in 1990. They consist of two equal width basins separated  by an interior wall with an elevated channel above the divider wall. The reinforced concrete structure is  rectangular in plan, approximately 190 feet by 50 feet. It is a buried, open‐topped structure with walls  predominately cantilevered from the base. The approximate depth of the basins are 28 feet from top of  wall to top of foundation.  Proposed process changes require this facility to be modified. The modifications include the addition of  several interior concrete baffle walls and support platforms for new mixers. A concrete drop box is to be  added to the South end of the structure with small openings added to the existing wall.   Visual Condition Assessment  The facility was in operation at time of assessment and the interior could not be observed. The visual  assessment of the structure was performed only on the exposed areas.   Vertical cracks were present along the exterior wall surfaces of the interior channel. These cracks  appeared to be drying shrinkage cracks that likely occurred following initial construction. They travel  nearly full height and are at approximately 6 foot centers. They are tight cracks and no seepage of  contents was observed.   Some concrete spalling was observed at a few of the aluminum railing posts near the center of the  structure over the interior channel (Figure 11). The posts were embedded in the concrete walls. Some  reinforcing was exposed and appeared to be lightly corroded.    Figure 11: Concrete Spalling at Embedded Railing Post  Recommendations  Overall, the concrete appeared to be in good condition. A more thorough inspection to fully assess any  required repairs at the interior would require the basins to be taken out of service, drained and cleaned.  It is recommended to have this inspection done prior to final plant upgrade design.  The concrete spalling at the rail posts should be cleaned and repaired with a repair mortar to mitigate  further reinforcing steel corrosion which could lead to further degradation and spalling of the concrete  walls.   STRUCTURAL CONDITION ASSESSMENT  8    Facility 42: Final Clarifiers  General Information  The final clarifiers consist of two (No. 4 and No. 5) buried, open‐topped, reinforce concrete circular  basins constructed in 1990. The basins have an 80 foot interior diameter with a wall height of about 20  feet. The foundation slab slopes to the exterior walls. The interior mechanisms and launders are painted  steel.  No modifications to the structures are currently proposed for the plant upgrade design.  Visual Condition Assessment  Final Clarifier No. 4 was taken offline, drained, and cleaned for the visual observation. The concrete  surfaces appeared to be in good condition free of observable cracks and wear or corrosion. Areas of the  concrete wall surface adjacent to the launder supports showed removal of mortar and some exposed  aggregate. Since the launder was recently painted, it is assumed that the concrete surface was abrasive  blasted in these areas as a result of abrasive blasting of the launder steel during paint preparation  operations (Figure 12).    Figure 12: Concrete Wall at Launder Support  Final Clarifier No. 5 was not observed from the interior, but given the recent construction of the two  basins and good condition of No. 4, it is assumed that the basins are in similar condition.  Recommendations  The concrete structure and steel mechanism/launder appeared to be in good condition. With continued  maintenance and painting, the basins should remain in normal operation for their full life‐expectancy  without any proposed repairs or modifications.     STRUCTURAL CONDITION ASSESSMENT  9    Facility 43: Secondary Clarifier  General Information  The Secondary Clarifier (Clarifier No. 3) was constructed in 1964. It is a buried, open‐topped, reinforced  concrete circular basin. The basin has a 140 foot interior diameter and a 9 foot wall height to the top of  the exterior launder. The foundation slab slopes approximately 5 feet to the center and has a 2 inch  grout topping. The mechanism and weirs are painted steel.   The plant upgrade design does not currently require this basin to remain in operation following  upgrades. There is a chance the structure could be repurposed for another plant process such as odor  control operations which would require removal of the mechanism and a new cover.  Visual Condition Assessment  The basin was taken out of surface, drained and mostly cleaned for the assessment. The interior  concrete surfaces, including the grout topping, have a corrosion resistant coating. The coating appeared  to be in good condition and bonded to the substrate without observable cracks.   The floor was sounded by chain‐drag to identify locations where the grout topping was not adequately  bonded to the concrete slab below. About 70% of the surface was checked with the chain‐drag and it  appears that less the 5% of the total grouted area is not bonded and only in small areas (4‐6 square  feet).  Recommendations  The structure appears to be in good condition. No further testing is advised at this time until the  purpose for this structure is fully understood. Any change in loading that causes an increase would  require a structural evaluation including seismic analysis. If the structure is to be strengthened in any  way as part of proposed modifications, it may be advisable to take concrete samples to aid in the design  to take advantage of concrete compressive strengths greater than original design.     STRUCTURAL CONDITION ASSESSMENT  10    Facility 70: DAF Thickener  General Information  The DAF Thickener facility is a 35 foot diameter, circular, reinforced concrete tank with an aluminum  cover.  The wall height is 17 feet. The interior concrete slab slopes to the center. The foundation is  approximately 5 feet below existing grade at the perimeter. It has a painted steel mechanism in the  interior.  For the plant upgrade design, the structure is proposed to be repurposed for sludge storage which  would involve the removal of the mechanism.  Visual Condition Assessment  The tank was drained and cleaned for access to the interior for a visual assessment. The floor slab and  walls were sounded with a hammer in various locations and no distressed areas were discovered. The  top of slab was scarified in some locations in a circular arc which appeared to be a result of the  mechanism or objects trapped below the mechanism abrading the surface of concrete (Figure 13). Some  exposed aggregate was observed in these locations. Other than these markings, the floor slab appeared  to be in good condition with insignificant  corrosion attack.   The concrete walls had a corrosion resistant  coating that appeared to be in good condition  in all locations except for some areas where  the coating was de‐bonding and protruding  from the concrete surface (Figure 14). The de‐ bonding was localized behind a pipe header  that ran the perimeter of the wall about 7 feet  from the floor. Since this appeared to be the  only area exhibiting coating issues and was  adjacent to the header, it is likely the concrete  was not well prepared behind this pipe header  prior to coating application.     Figure 14: Coating Failure  Figure 13: Abraded Floor Slab  STRUCTURAL CONDITION ASSESSMENT  11    The steel mechanism had a corrosion resistant coating that appeared to be in good condition below the  water level. Above the water level, there was steel corrosion observed on the mechanism members and  center pier with the cover plates showing severe  corrosion along the edge of the plates. Several  support angles above the water level also  showed signs of corrosion (Figure 15).   The aluminum cover was in good condition and  did not appear to have a significant amount of  corrosion. There were some white colored spots  observed on the underside of the cover which  could be a sign of mineral deposits from  condensation or possible light corrosion. The  underside of the cover was not closely  inspected at time of observation due to access.  Loss of material was not evident.  The painted steel stair tower supports at the exterior of the structure were in good condition, but  showed loss of paint and rust in various locations at the corners and ends of members. The corrosion is  minimal and likely due to loss of coating at these locations.  Recommendations  The concrete appeared to be in good condition and is not expected to require any repairs or upgrades to  continue to safely hold contents for the proposed process changes. The concrete coating will likely  require repair or complete resurfacing. The slab coating is nearly gone. Depending on the process  modifications, the floor may require a new coating and should be evaluated be a corrosion engineer.  The steel mechanism is proposed to be removed for the change in process. If the mechanism is to  remain, it will require blast cleaning and coating to extend the life of the steel.   The steel stair tower should be blast‐cleaned to remove rust and painted to prevent further corrosion.  This could be completed locally at just those areas showing signs of rust.   Figure 15: Mechanism Coating Failure and Corrosion  STRUCTURAL CONDITION ASSESSMENT  12    Facility 80: Digester No. 1  General Information  Digester No. 1 was built in 1952. It is a reinforced concrete, circular tank with a 60 foot inside diameter  and a depth of 25 feet from top of wall to foundation. The foundation is a reinforced concrete mat slab  and the roof is a reinforced concrete slab sloping from the center to the walls. The tank is buried  approximately 11 feet from top of foundation.  This digester facility is expected to remain operating as a digester following plant upgrades. Several wall  penetrations are proposed for new piping through the existing wall.   Visual Condition Assessment  The digester was in service with no access to the  interior for a visual assessment. From the  exterior, the concrete walls appeared sound  with no visible cracks or other defects of note.  The concrete roof slab was weathered with  some visible aggregate popouts no more than  ½” deep by 1” wide and some areas of random  map cracking (Figure 16). The surface had some  rust colored staining likely from the process  piping drains on top of the roof.   The process equipment and piping on the roof  were anchored in the slab and to equipment  pads.   Recommendations  Since the interior of the digester could not be assessed, any modifications to the structure required for  the plant upgrades will assume the structure is in fair condition and match that shown on the record  drawings. Where discrepancies are discovered from that shown on the drawings, adjustments or repairs  may be required. Additionally, any concrete coatings may require repair where found to be failing. A  more thorough inspection to fully assess any required repairs would require the digester be taken out of  service, drained and cleaned. It is recommended to have this inspection done prior to final plant  upgrade design.  The existing wall stresses will need to be evaluated for final capacity considering the new openings and  oversized concrete collars may be required on the existing wall to bridge the stress over these new pipe  openings.  The equipment and pipes on the roof span between adjacent digesters and flexibility of these pipes and  their connections was not confirmed. Support upgrades are not required for the existing pipes  considering seismic drift of the digesters, but it is recommended that critical piping components be  identified. Any that must remain in service following an earthquake should be evaluated and flexible  connections added and/or supports modified as required to provide the required flexibility in the piping  and components to avoid damage due to relative seismic lateral drift of the digester structures.  Figure 16: Roof Slab Surface Map Cracking and Popouts  STRUCTURAL CONDITION ASSESSMENT  13    Facility 86: Dewatering Facility  General Information  The Dewatering facility consists of two separate three sided pre‐fabricated metal buildings with a shared  pre‐fabricated metal canopy on the open sides of the buildings. They are supported by separate  concrete slab foundations with thickened footings at the perimeter. The buildings each are  approximately 40 feet square in plan with a mono‐slope roof varying in height from about 21 to 22 feet.  One of the metal buildings, housing a belt press, was built first and the original date of construction is  unknown. The other metal building, housing a dewatering screw press, and associated canopy were  constructed in 2015. The canopy was built integrally with the original metal building and is rigidly  attached with added columns and girders in the original metal building. The canopy is isolated from the  new metal building constructed at the same time. The canopy is approximately 95 feet long covering the  entrance of the two metal buildings and about 45 feet wide.   For the plant upgrade design, equipment replacement or additions are proposed interior to the metal  buildings.  Visual Condition Assessment  During the visual assessment, metal building members were observed to be in good condition with little  to no corrosion. The paint system appeared to be in good condition. No damage or excessive deflections  in the steel members was observed. Miscellaneous equipment and piping were observed to be  supported by existing roof steel members and appeared to be in good condition.  Recommendations  Overall, the buildings appeared to be in good condition and the design capacities are expected to match  original design. However, since the structures are pre‐fabricated metal buildings and appear to be  performance specified, the actual member sizes and capacities cannot be confirmed unless additional  information from the original construction submittals can be reviewed. These documents were not  available at time of assessment.   Any modifications to the building structure or increased loads due to additional equipment supported to  the buildings may provide challenges. The capacities of the existing members would need to be  evaluated. Without actual member sizes, the steel shapes would have to be field measured to confirm  capacities. Where new or replaced equipment or piping is proposed, it is recommended to support from  the existing foundation to avoid additional loading to the existing structure and thus eliminate the need  to evaluate the existing structures for structural capacity that meets current code requirements.                                This page intentionally blank  Appendix B  Equipment List                                This page intentionally blank  STATUS (NEW, DEMO, UPGRADE)FACILITYDESCRIPTIONQUANTITYLOAD(HP)Demand KVA CS/VS VOLTAGEPHASE (1 or 3)DUTY/STANDBYSTANDBY POWER REQUIRED?ELECTRICAL POWERSOURCEMANUFACTURER / MODELUPGRADE14EQ POND RETURN PUMP250VSUPGRADE20PRIMARY SCUM PUMP254.66CS 230/460 3D/SUPGRADE20PRIMARY CLARIFIER MECHANISM20.50.466CSD/DUPGRADE22PRIMARY SLUDGE FEED PUMP22.52.33VS 460 3D/SNEW25FLOW EQUALIZATION FEED PUMP2125116.5VS 460 3D/SNEW30BIOREACTOR 1&2 MLR PUMP 21614.912VSDYNEW30BIOREACTOR 1&2 ANOXIC MIXERS6422.368CSDYDEMO30EXISTING BLOWERS0DEMO30EXISTING WAS PUMPS0NEW30WAS PUMPS254.66VSD/SNNEW35BIOREACTOR 3&4 MLR PUMP21629.824VSDYNEW35BIOREACTOR 3&4 ANOXIC MIXERS6422.368CSDYNEW35WAS PUMPS254.66VSD/SNNEW36POLYMER BLEND UNIT30.25VSNEW36FERRIC METERING PUMP20.25VSNEW36CARBON METERING PUMP20.25VSNEW28PRIMARY EFFLUENT MIXER10.50.466CSDNNEW28PRIMARY EFFLUENT SCREENS223.728CSD/D/SYNEW28 PRIMARY EFFLUENT SCREENGINGS WASHER/COMPACTOR 27.56.99CSDYNEW40BLOWERS5200745.6VSD/SYNEW40MEMBRANE FEED PUMPS650139.8VSD/D/SYNEW40PERMEATE PUMPS51614.912VSD/SYNEW40AIR SCOUR BLOWERS35093.2VSD/D/SYNEW40BLOWER ROOM EF154.66VS 480DNEW40ELECTRICAL ROOM AHU15551.26VS 480DNEW40MEMBRANE PACKAGE SYSTEM1NEW54UV POWER DISTRIBUTION (1/REACTOR)634kVA204NA 480D/D/D/D/D/SNEW54UV CONTROL CENTER11.2kVA1.2NA 120DNEW62SIDESTREAM FEED PUMPS254.66CSD/SNDEMO70DAF THICKENER COLLECTOR10DEMO70PRESSURIZATION PUMP 1 & 22 0DEMO70MIXED SLUDGE GRINDER 1 & 220DEMO70THICKENED SLUDGE PUMP 1 & 2 20NEW64SIDESTREAM MIXER15VSNEW64SIDESTREAM BLOWER215VSRELOCATED68COOLING TOWERS33083.88CS 460 3D/D/DNEW68COOLING TOWERS33083.88CS 460 3D/D/DNEW68COOLING TOWER PUMPS620111.84CS 460 3 D/D/D/D/D/DNEW68COOLING TOWER WASH PUMP12018.64CS 460 3DNEW68COOLING TOWER ISOLATION VALVES240NEW68COOLING TOWER BASIN DRAIN VALVES60NEW68EFFLUENT GATE10NEW70BLENDING SLUDGE TANK MIXING PUMP22018.64VS 460 3D/SNNEW70BLENDED SLUDGE PUMP21018.64VS 460 3 D/S CAN BE D/DNNEW72W2 WATER BOOSTER PUMP235.592VS3 D/S CAN BE D/DNNEW72ROTARY DRUM THICKENER MIXER211.864VS 460 3 D/S CAN BE D/DNNEW72ROTARY DRUM THICKENER235.592VS 460 3 D/S CAN BE D/DNNEW72ROTARY DRUM THICKENER BOOSTER PUMP259.32CS 230/460D/S CAN BE D/DNNEW72THICKENED SLUDGE PUMP259.32VS 460 3 D/S CAN BE D/DNNEW72MCC G BLDG AHU15551.26VS 480DNEW72BLENDED SLUDGE POLYMER METERING PUMP210.932VSDEMOTF FEED PUMPS0DEMOSECONDARY CLARIFIER MECHANISM0DEMOSECONDARY SLUDGE PUMPS0DEMOSECONDARY SCUM PUMPS0Equipment List STATUS (NEW, DEMO, UPGRADE)FACILITYDESCRIPTIONQUANTITYLOAD(HP)Demand KVA CS/VS VOLTAGEPHASE (1 or 3)DUTY/STANDBYSTANDBY POWER REQUIRED?ELECTRICAL POWERSOURCEMANUFACTURER / MODELDEMOFINAL CLARIFIER MECHANISM0DEMOFINAL CLARIFIER RAS PUMPS0DEMOFINAL CLARIFIER SCUM PUMPS0DEMOTF RECIRCULATION PUMPS0DEMOTERTIARY FILTER (ALL)0NEW83DIGESTER MIXING PUMP35093.2VS 460 3D/D/SNNEW83DIGESTER HEATING PUMP359.32CS 230/460D/D/SNNEW83HOT WATER PUMP 359.32CS 230/460D/D/SNNEW83SLUDGE TRANSFER PUMP259.32VS 230/460 3 D/S CAN BE D/DNNEW83DIGESTER HEAT EXCHANGER30NEW86POLYMER FEED PUMP NO. 2110.932VSSNNEW86FLOC TANK MIXER NO. 2110.932CSSNEW86SCREW PRESS NO. 2154.66VS 230/460SNNEW86DEWATERING MANHOLE PUMPS25VSNEW86FILTRATE PUMPS254.66CSD/SNNEW88ODOR CONTROL FANS24037.28VS 460 3D/SNEW88ODOR CONTROL STACK FANS259.32CS 460 3D/DNewWater Resource Center500Equipment List Appendix C  Architectural Diagrams and Plans                                This page intentionally blank  Building Material AlternativesSystem Lifespan/ DurabilityMaintenance Cost Sustainability CommentsMetal Panels $ Recyclable Upper level exteriorcladdingSource: NoCal/SoCalCor Ten Steel Screen $$ Recycled, recyclable Use at guardrails and stairwells/entrySource: SoCalAluminum Storefront and Windows$ Recyclable Use minimallySource: SoCalFiber Cement Rainscreen $ Recycled Warm colors, porous Use lower levels exterior claddingSource: NoCalConcrete Masonry Units $$ Recycled, recyclable Heavy, porousSource: SLO!Architectural Concrete $$$ Recycled Use minimally at window sillsSource: SLO!Cross Laminated Timber $$ All natural, recyclable Installation quick, exteriorcorridorSource: WA/BCStructural Insulated Panel System$$ Certified, RecyclableFor structure of office Installation quickSource: CA                               This page intentionally blank  ENVIRONMENTAL COMPLIANCEENVIRONMENTAL COMPLIANCELABORATORYLAB OFFICES/MANAGERSAMPLEPREP1EQUIPMENT: scale, buckets, ice chests, glass-ware storage, tubing, , sample refrigerator, fume hood, ph kits, chemical storage (acid), acid resistant sinks, soap, towels, gloves, autoclave, eyewash, safety showerPARKING FOR OUTSOURCED TESTINGSAMPLE CONTAINER STORAGE AND SAMPLERICE MAKER(3) OFFICESW/PRINTER/COPIER2LOCKERSHOWER/ROOMEQUIPMENTVENTILATED ACID STORAGE1PROGRAMCOMMON SPACESSUPPORTOTHER PROGRAMDIRECTINDIRECTREMOTELEGENDRECEIVINGROOMSECUREOUTSOURCEREFRIGERATORPARKING2 SHARED FACILITIES PUBLIC WORKS AND PUBLIC UTILITIESSHARED FACILITIESBULK MATERIALS AND LOADERROLLING STOCK STORAGE/PARKINGTRASH/RECYCLING/GREENWASTE/SPOILS/DECANTBARK CHIP LANDSCAPING MATERIALSTREET SWEEPERDECANTING @ OLD DRYING BEDS FOR STREET SWEEPERFORKLIFTSLOCKER ROOMS/SHOWERSFUELING STATIONPROGRAMCOMMON SPACESSUPPORTOTHER PROGRAMDIRECTINDIRECTREMOTELEGENDPKNG/CARPOOL/VANPOOL WATER DISTRIBUTION WATER DISTRIBUTION DRINKING WATER SHOP (METAL/WELDING) TRASH/RECYCLING/ GREENWASTE/SPOILS/ DECANT INFREQUENT USE STORAGE/TOOLS DAILY USE STORAGE/TOOLS TEAM MEETING SPACE CREW TRUCK PARKING (COVERED) BREAK ROOM/ KITCHEN QUIET COMPUTER WORK STATION SUPERVISOR’S OFFICE PROGRAM COMMON SPACES SUPPORT OTHER PROGRAM DIRECT INDIRECT REMOTE LEGEND CONTROL ROOM/ SCADA READY ROOM / EMERGENCY SUPPLIES PPE/ SAFETY GEAR LOCKER ROOMS/ SHOWERS PKNG/ CARPOOL/ VANPOOL LABORATORY LABORATORY FECAL COLIFORM TEST TURBIDITY TSS/TDS TEST (SOLIDS) PH./DISS. OX./ CHLOR/ALKALINITY TEST (LIQUIDS) LAB OFFICES/ MANAGER RECEIVING ROOM SECURE OUTSOURCE REFRIGERATOR SAMPLE PREP PARKING EQUIPMENT 1 EQUIPMENT: ovens, dessicators, glassware storage, sterile water, uv light, color charts, nephelometer, turbidimeter, sample refrigerator, scale, fume hood, ph kits, chemical storage (including sulfuric acid), sinks, soap, towels, gloves, autoclave, eyewash, safety shower, (3) Fisher incubators PARKING FOR OUTSOURCED TESTING: all BOD, TKN, ammonia, COD, metals, organics, TOC, NOMA, THMs, CTR 1 ENVIRONMENTAL COMPLIANCE SAMPLE CONTAINER STORAGE AND SAMPLER SAMPLER CLEANING STATION ICE MAKER VENTILATED ACID/CHEMICAL STORAGE (3) OFFICES W/PRINTER/COPIER 2 2 PROGRAM COMMON SPACES SUPPORT OTHER PROGRAM DIRECT INDIRECT REMOTE LEGEND LOCKER/ SHOWER ROOM VENTILATED ACID STORAGE INTERNAL TESTING REFRIGERATOR CONFERENCE ROOM FACILITY BIKES MECHANICAL MAINTENANCEWRRFMAINTENANCECHIEFMAINTENANCE TECHNICIANPLANTSUPERVISOR COLLECTIONSOPERATIONSCOGENPARTSSTORAGE SHEDOILSTORAGESHOPPPE/SAFETY GEARBREAK ROOM/KITCHENPARKING/CARPOOL/VANPOOL1WASTEOILCLEANOILSHOP ITEMS: disc sander, lathe, bridgeport mill, arbor press, portable acetylene welder, workbenches: shared (2)- 9' long benches ,flammable closet/cabinet (solvents, spray paint)pipe threaded, cabinet filled with electric hand tools, lockable storage 6'x10' containing consumables, micrometers, fine tools, ladders, bead blaster- stored outside under cover betweenmaintenance sheds alongside air compressor55 gallon clean oil drum and one waste oil drum.1MAINTENANCE TECHNICIANSDAILY MEETING (SHIFT CHANGE)LOCKER/SHOWERROOM/WCLABORATORYFABRICATIONWELDING SHOPGRADE 2 EI&CPROGRAMCOMMON SPACESSUPPORTOTHER PROGRAMDIRECTINDIRECTREMOTELEGEND CONTROLROOM/SCADAOFFICESPACEPRINTROOMMORNING MEETING ROOMGARDEN SHED MANAGERS/ SUPERVISORSMANAGERS/SUPERVISORSBREAK ROOM/KITCHENLOCKER/SHOWER ROOM/WCARCHIVESMALLCONFERENCEROOM/HOTELLINGALL STAFF CONFERENCEROOMPROGRAMCOMMON SPACESSUPPORTOTHER PROGRAMDIRECTINDIRECTREMOTELEGEND ENVIRONMENTAL COMPLIANCEWRRF MECHANCIALMAINTENANCEWRRF OPERATIONSWRRF WASTEWATERCOLLECTIONSWATERDISTRIBUTIONPLANTPRINT/COPYROOMMORNING MEETING ROOM WRRF OPERATIONSWRRFOPERATIONSCHIEFOPERATORPLANTSUPERVISORCITY BULKMATERIALSMAINTANENCE /TOOLSEI&CSUPPORTLABORATORYFACILITYBIKESPPE/SAFETY GEARMORNING MEETING ROOMLOCKER/SHOWERROOMCONTROLROOM/SCADALOFFICESPACEPRINTROOMPKNG/CARPOOL/VANPOOLBREAK ROOM/KITCHENSITE EMERGENCY SUPPLIESiPAD CHARGINGSTATIONPROGRAMCOMMON SPACESSUPPORTOTHER PROGRAMDIRECTINDIRECTREMOTELEGEND PROCESS LAB(S) WASTEWATER COLLECTIONSWASTEWATER COLLECTIONSWRRF MAINTANENCE GROUPWASTEWATER SHOP (METAL/WELDING)TRASH/RECYCLING/GREENWASTE/SPOILS/DECANTPPE/SAFETY GEARINFREQUENT USE STORAGE/TOOLSDAILY USE STORAGE/TOOLSTEAM MEETING SPACECREW TRUCK PARKING (COVERED)BREAK ROOM/KITCHENLOCKER ROOMS/SHOWERSQUIET COMPUTER WORK STATIONSUPERVISOR’SOFFICEPROGRAMCOMMON SPACESSUPPORTOTHER PROGRAMDIRECTINDIRECTREMOTELEGEND PKNG/CARPOOL/VANPOOL UPDNDNUPOUTDOOR TRAININGCOURTYARDDepartment LegendCirculationLaboratoryOpen AirCirculationPrivate/StaffPublicServiceLANDSCAPINGLANDSCAPING DNDNOPEN TO BELOWLAB ROOF BELOWMAINTENANCE ROOF BELOWLARGE CONFERENCEROOM ROOF BELOWOPEN TO BELOWDepartment LegendCirculationOpen AirCirculationPrivate/StaffService 12' - 8"15' - 2"12' - 8"25' - 8"DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:37 AMA600 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Ground Floor - Exterior Mud Room 1/8" = 1'-0"2 Ground Floor - Safety Equipment Room 44' - 2" 4' - 10"4' - 10"53' - 8"DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:37 AMA601 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Ground Floor -Public Interpretive Center W/ Riser Room Outdoor Classroom Area with Landscaping 40' - 0"20' - 0"31' - 8" DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:37 AMA602 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Ground Floor - Large Conference Room 18' - 7"23' - 8"11' - 10"11' - 10"9' - 2"6' - 2"8' - 4"WOMENS MENS 17' - 4"44' - 2"DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:38 AMA603 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Ground Floor - Mens and Womens Restrooms 1/8" = 1'-0"2 Ground Floor - Mechanical/Electrical Room 17' - 1"44' - 2"25' - 0"5' - 10"13' - 4"44' - 2"13' - 4"5' - 10"25' - 0"27' - 9 1/2" DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:39 AMA604 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Ground Floor -Womens Locker Room 1/8" = 1'-0"2 Ground Floor - Mens Locker Room 13' - 8"13' - 4"5' - 10"25' - 0"3' - 0" 16' - 7 1/2" JANITOR MUD ROOM HALL DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:39 AMA605 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Ground Floor - Janitor/Interior Mud Room 15' - 8"5' - 2"26' - 8 1/2"18' - 7"25' - 7"STORAGE SAMPLE RECEIVING ROOM CART SECURE REFRIG- ERATOR HALL LABORATORY SPACE 5' - 10"5' - 0"7' - 8"7' - 2"7' - 8"5' - 0"5' - 10"18' - 6"18' - 6"5' - 0"5' - 0"5' - 0"5' - 0"5' - 0" DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:39 AMA606 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Ground Floor - Regulatory Laboratory 30' - 11 5/8"40' - 0"DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:40 AMA607 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Ground Floor - Warehouse 20' - 0"40' - 0"DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:40 AMA608 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Ground Floor - Water Distribution Shop 20' - 0"40' - 0"DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:40 AMA609 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Ground Floor - Waste Water Collections Shop 31' - 11 5/8"40' - 0"DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:40 AMA610 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Ground Floor - Maintenance Shop 10' - 10"11' - 10" SUPERVISOR OFFICE SUPERVISOR OFFICE HOTELLING OFFICE OPERATORS FLEX OFFICE STORAGE RECEPTION HALL 44' - 2" 10' - 10"14' - 10"14' - 0"13' - 10"14' - 0"9' - 4"10' - 0"8' - 2"10' - 0"DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:40 AMA611 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Upper Floor - Server Room 1/8" = 1'-0"2 Upper Floor - Office Block/ Reception in Operations 22' - 8" CONTROL ROOM OPERATORS TEAM SPACE 44' - 6"20' - 0"24' - 6"DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:41 AMA612 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Upper Floor - Operators Team Space/Control Room WOMENS MENS 11' - 10"11' - 10"23' - 8"9' - 2"6' - 2"8' - 4"8' - 4"10' - 0"8' - 2" 18' - 7" JANITOR STORAGE 42' - 0"18' - 4"DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:41 AMA613 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Upper Floor - Mens and Womens Restroom/Janitor/Storage 19' - 2" 9' - 2"10' - 0"14' - 10"47' - 6"32' - 8"14' - 10"17' - 10"TEAM OFFICE FLEX OFFICE SUPERVISOR OFFICE PPE CUBBIESMAINTENANCE TEAM SPACE DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:41 AMA614 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Upper Floor - Maintenance Team Space/Offices SUPERVISOR OFFICE WWC FLEX OFFICE WASTE WATER COLLECTIONS TEAM SPACE PPE CUBBIES19' - 2" 9' - 2"10' - 0"47' - 6"14' - 10"32' - 8"DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:41 AMA615 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Upper Floor - Waste Water Collections Team Space/Offices LAB CUBICLES SUPERVISOR OFFICE LAB FLEX OFFICE LAB FLEX OFFICE 19' - 2" 9' - 2"10' - 0"14' - 10"32' - 8"47' - 6"14' - 10"17' - 10"DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:42 AMA616 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Upper Floor - Laboratory Team Space/ Offices SUPERVISOR OFFICE WD FLEX OFFICE WATER DISTRIBUTION TEAM SPACE PPE CUBBIES18' - 4" 9' - 2"9' - 2"14' - 10"32' - 8"47' - 6"DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:42 AMA617 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Upper Floor - Water Distribution Team Space/Offices BREAKROOMLUNCH CUBBIESOUTDOOR DECK 44' - 2"10' - 7 1/2"10' - 4 1/2"21' - 6"9' - 3"65' - 2"28' - 7"2' - 2" DATESCALE PROJECT NUMBER DRAWN BY CHECKED BY DRAWING PROJECT NAME SHEET NUMBER 1/8" = 1'-0"6/22/2016 9:46:42 AMA618 Enlarged Floor Plans Author 06.21.16 Project Number 201533.00 Project Name: WRRF SLO 1/8" = 1'-0"1 Upper Floor - Breakroom/Outdoor Deck Public Works Public Utilities Shared WRRF Public Utilities Future Development